Aufbaureparatur

Da bald die Lieferung der bestellten Karosserieteile zu erwarten ist, setzen wir die Arbeit an der Vorbereitung der Karosserie vor dem Schweißen fort. Wir entfernen das Coupedach, sowohl die Windscheibe und ihren Rahmen.

Wir beginnen die Abtrennung der Karosseriepaneele, deren Erneuerung nicht mehr möglich ist, sowohl entfernen die Teile, die den Zugang zu den restaurierbaren inneren Konstruktionen hindern. Das hintere Paneel wird entfernt.

Die unteren Teile der hinteren Kotflügel und der Schwellenkasten müssen neu hergestellt werden. Die vorhandenen verrosteten Reste werden abgeschnitten.

Vor der Erneuerung der hinteren Kotflügel wird es zuerst erforderlich sein, den Boden des Kofferraums, die Radbögen und die hintere Baugruppe der Wagenheberbefestigung zu erneuern.

Ähnlich ist auch die Situation im vorderen Fahrzeugteil - die unteren Teile der Kotflügel sind verrostet, aber die Frontwand sind außerdem auch verformt. Es ist nicht möglich, diese Teile zu erneuern, und sie werden abgeschnitten.

Auch hier wird durch das Herausschneiden der Kotflügel der Zugang für die Restaurierung des tragenden Karosseriegerippes erleichtert.

Zur Feststellung der Positionierung der Schweißpunkte wird der Befestigungsflansch des vorderen Kotflügels geschliffen. Die sichtbaren Schweißpunktstellen werden ausgefräst, wobei die Karosseriekonstruktion und die restlichen Teile der Kotflügel unbeschädigt bleiben.

Die Karosserie ist zum Herausschneiden den restlichen völlig zerstörten Gerippeteile vor der Sandstrahlbearbeitung vorbereitet.

Sowohl die nicht restaurierbaren Außenpaneele der Karosserie, die so stark beschädigt waren, dass eine Instandsetzung nicht mehr möglich ist, als auch Paneele, die zwar erneuerbar sind, jedoch den Zugang zu den tieferen Karosseriebereichen hinderten, wurden demontiert. Jetzt besteht die Karosserie tatsächlich nur noch aus den erneuerbaren Gerippeteilen und denjenigen Elementen, die für die konstruktive Festigkeit der Karosserie bzw. eher ihres zur Zeit noch vorhandenen Restteiles sorgen.

Türen, deren Teile fast vollständig aus Alu bestehen, werden demontiert, um zuerst eine mechanischen Reinigung vorzunehmen. Durch die Verwendung von Handarbeit beim Reinigen wird die höchstmögliche Erhaltung der äußeren Form der wichtigen Paneele gewährleistet. Die beschädigte Lackierung lässt sich ziemlich leicht entfernen, dagegen die Grundierung erfüllt immer noch ihre Funktionen gut - ihre Haftung an Metalloberflächen überzeugt. Auch die anderen Alukomponenten der Karosserie - die Motor- und Kofferraumhauben - werden zur Formerhaltung mit demselben Verfahren gereinigt.

Gemäß dem Plan haben wir die bestellten, zur Reparatur der Karosserie erforderlichen Ersatzteile erhalten. Bei der Herstellung einiger Teile wurde verzinkter Stahl verwendet, der für das erneuerte Fahrzeug möglicherweise eine längere Lebensdauer als die des Originals sicherstellen werden.

Zusätzlich zu den Elementen der Gerippekonstruktion haben wir auch die bestellten Bodenpaneele, sowohl die Radbögen und Fächer des Kofferraums für die Aufbewahrung vom Ersatzrad und Werkzeug erhalten.

Außerdem haben wir die Reparaturtafeln für die vorderen und hinteren Kotflügel, sowohl die die Frontplatte und das Rückwandblech der Karosserie erhalten. 

Wir haben die Reinigung der restlichen erneuerbaren Karosserieteile in der Sandstrahlkammer abgeschlossen. Leider ist der Zustand einiger Bereiche schlimmer, als wir vor der Bearbeitung einschätzen konnten. Einschnittsägeblatt wird sichtbar, dass die Seitenpaneele des Motorraums nicht nur am unteren Teil, sondern über die ganze Oberfläche durchgerostet sind und ersetzt werden müssen - genauso wie die vorderen Trennwände des Motorraums mit den Öffnungen der Luftzufuhr, deren Austausch durch neue Teile wir schon vorher eingeplant haben.

Auch die Trennwand des Motorraums weist größere Korrosionsschäden auf, als man vor der Reinigung annehmen konnte. Es wird erforderlich sein, auch dieses Paneel, das aus mehreren Teilen besteht, neu herzustellen. Die Vertiefung unter dem Bremsverstärker, sowohl die Grundplatte des Akkus sind durchgerostet und tatsächlich verloren worden, es ist uns aber gelungen, anstatt dieser Teile neue zu bestellen. 

Nach der Reinigung stellt es sich heraus, dass am schlimmsten der Zustand der Boden des Aufbewahrungsfach des Cabriodachs ist. Nach dem Entfernen der Rostschicht sieht dieser wie ein Spitzenkragen aus. Hier kann man nichts mehr retten - es muss eine Kopie des gesamten Teiles hergestellt werden.

Nach der Reinigung werden am vorderen Ende des Tragbalkens die früher schon reparierten Bereiche sichtbar, die wieder durchgerostet sind. Hier wird es erforderlich sein, den gesamten Bereicht durch einen neuen Metalleinsatz zu ersetzen. Dagegen entdeckte man im hinteren Teil des Gerippes keine Überraschungen: dort ist der Zustand befriedigend und entspricht den ursprünglichen Prognosen. 

Nach der Bearbeitung in der Sandstrahlkammer kehrt das Karosseriegerippe in die Schweißabteilung zurück. Jetzt beginnen wir entsprechend der technologischen Reihenfolge, die beschädigten Gerippeteile herauszuschneiden und durch neue zu ersetzen.

 Leider erwartet uns nach dem Abschneiden der Reste des vorderen Querträgers eine neue, unangenehme Überraschung. Der Teil des Querträgers, der im Innenteil des Gerippes eingeschweißt und von außen nicht sichtbar war, ist vollständig durch die korrosionszerstört. Das bedeutet, dass es zusätzlich erforderlich sein wird, diese Baugruppe zu öffnen, um im Innenteil ein neues Fragment des Querträgers einzuschweißen. Die Mittelkonsole unter dem Querträger der Hecksitze ist in einem besseren Zustand, weil sie nicht durchgerostet ist, und zur Vorbereitung für den Einbau des neuen Teiles wird die Stelle entrostet und grundiert.

Die ersten Teile, die an ihrem Platz montiert werden, sind die neuen Schwellen. Nach diesem Restaurierungsabschnitt setzen wir nicht nur das Herausschneiden der beschädigten Teil fort, sondern beginnen auch den Weg zur Wiederherstellung der Eleganz des Innenraums. Die weitere Arbeit beinhaltet die Anpassung und den Einbau von Teilen, die die Türschwellen mit dem zentralen Tragbalken verbinden.

Nach dem Abschluss der Herstellung des aus zwei miteinander verbundenen Profilen bestehenden Oberteiles der Türschwellen beginnen wir die Herstellung der vorderen Diagonalstäbe. Auch diese bestehen aus mehreren miteinander verbundenen Teilen. Es ist uns gelungen, zwei von den Konstruktionsteilen als Neuteile zu bestellen und zu erhalten. Jetzt müssen diese nur noch angepasst und an der vorgesehenen Stelle eingeschweißt werden. Nach dem Verschweißen der Kastenprofile werden die Innenflächen der Teile wie üblich grundiert.

Leider sind nicht alle Komponenten und Elemente der Karosserie als Ersatzteile erhältlich. Zu solchen Teilen gehören auch die Verstärkungselemente der vorderen Diagonalstäbe, die als räumliche Konstruktionen mit besonderen Vertiefungen gebildet sind. Diese Teile müssen wir selbst herstellen und dabei als Muster für die Herstellung einer genauen Kopie die Reste der originellen Konstruktion verwenden.

Das hergestellte linke Verstärkungselement wurde genau an der vorgesehenen Stelle über dem Diagonalstab angeschweißt. Im Rahmen des weiteren Arbeitsverlaufs wird daran das neue Seitenpaneel des Motorraums befestigt, das wir schon bestellt haben.

Nach dem Abschluss der Arbeit an der Erneuerung des vorderen linken Diagonalstabs beginnen wir die Erneuerung der rechte Seite der Karosseriekonstruktion. Beim Beginn der Arbeit werden die restlichen Konstruktionsteile abgeschnitten und die Befestigungsstellen zum Einbau der neuen Schwellenprofile vorbereitet.

Wie es auch technologisch vorgesehen wurde, wird zuerst der Oberteil des Schwellenprofils aus zwei Teilen hergestellt und an der vorgesehenen Stelle befestigt.

Ähnlich wie auf der linken Seite wird das fehlende Verstärkungsprofil des Diagonalstabs hergestellt und an der vorgesehenen Stelle angeschweißt. Auch das untere Element des Diagonalstabs wird an der übrigen Konstruktion angepasst und angeschweißt.

Wir führen eine mechanische Reinigung der Alukomponente der Karosserie durch und entfernen dabei die alten Lackierungsreste.

Auch die Innenfläche des Kofferraumhaube ist mit Hilfe der Handarbeit zum Auftragen einer neuen Lackschicht vorbereitet.

Wir haben die vor kurzem bestellten Seitenbleche des Motorraums erhalten und können die Erneuerung des vorderen Karosserieteils fortsetzen.

Der linke Diagonalstab wird hergestellt und an der vorgesehenen Stelle angepasst, die sich unter dem Steuerbrett befindet und von der ausgelaufenen Akkusäure vollständig zerstört war.

Nach dem Abschneiden des hinteren Teiles der Seitenwand des Motorraums wird die Innenfläche der vorderen Längsträger zugänglich, die genauso wie die anderen Teile durch Korrosion beschädigt wurde. Nach dem Entrosten mit Hilfe des Sandstrahls und dem Ersetzen der durchgerosteten Bereiche der Längsträger durch neue Metallteile werden wir die Befestigung der neuen Paneele anfangen können.  

Im Rahmen der weiteren Restaurierung von Karosseriekomponenten erfolgt eine vollständige Zerlegung und Reinigung der Türschlössern und Vorrichtungen der Türverriegelung. Die gereinigten Stahlteile werden mit einem neuen galvanischen Überzug versehen.

Als Fortsetzung der Restaurierung von Komponenten werden die Türbegrenzer auseinander genommen, gereinigt und für die Erneuerung der galvanischen Schicht vorbereitet. Vor dem Versand prüfen wir die vorbereiteten Teile auf ihre Funktion und dokumentieren die Partie der Versandteile, indem wir sie fotografieren.

Die Fensterhebermechanik kann nicht auseinander genommen werden und sie wird zur Erneuerung der galvanischen Schicht im zusammengesetzten Zustand weitergeleitet.

Die Seitenstütze der Windschutzscheibe werden gereinigt und für das Lackieren vorbereitet. Leider ist das Gewinde eines der Befestigungsbolzen durch die Korrosion irreversibel beschädigt und dieses Teil muss in die Liste der gesuchten Teile aufgenommen werden.

Ebenso wie die Felgen sind auch die federnd gelagerten Stoßstangenhalter für das Lackieren vorbereitet.

Wir stellen eine genaue Kopie des mittleren Abschnitts des vorderen Querträgers her, die wir dann in die vorgesehene Stelle zwischen die vorderen Gabelzinken des Rahmens einschweißen. Danach schweißen wir auch die untere Abdeckplatte an und schleifen die Schweißnähte, damit diese ein originalgetreues Aussehen erlangen.

Wir setzten auch die Arbeit an der Erneuerung der Türschwellenkonstruktion fort. Durch den Einsatz der gelieferten, vorgefertigten Teile werden die vorderen Wagenheber-Aufnahmepunkte erneuert.  Die unteren vorgefertigten Schwellenprofile werden angepasst und an den vorgesehenen Stellen angeschweißt .

Weiter folgt die Erneuerung der Verbindungsstellen im hinteren Teil der Türschwellen. Die oberen kastenförmigen Profile im Vorderteil der hinteren Längsholme können nicht gekauft werden, deshalb werden deren Kopien von Hand gefertigt und an den hinteren Querträger angeschweißt, weiter werden an die Profile die kurzen Querprofile angeschweißt, die gleichzeitig zur Herstellung der hinteren Wagenheber-Aufnahmepunkte dienen .

Die Seitenflächen des oberen Längsholmprofils um die Befestigungshülsen der hinteren Stoßdämpfer genau wie die Hülsen selbst sind stark korrodiert und müssen ausgetauscht werden - die benötigten Profile werden von Hand gefertigt und in die dafür vorgesehenen Stellen der Reihe nach eingeschweißt. Die neue Federstützplatte und die Befestigungshülse des Stoßdämpfers werden angepasst.

Durch Einhalten der vom Hersteller vorgegebenen Linear- und Winkelmaße werden die Befestigungshülsen der Stoßdämpfer passgenau eingeschweißt. Die Rekonstruktion dieser wichtigen Fahrgestellbaugruppe wird mit dem Anschweißen der Federstützplatte abgeschlossen.

An der vorgesehenen Stelle wird die untere Abdeckplatte der neuen Verbindungsstelle angepasst und angeschweißt.

Für die Erneuerung des hinteren Teils des Längsholms im Bodenbereich des Kofferraums werden die gelieferten, vorgefertigten Profile eingesetzt.

Ist die Restaurierung der linken Seite abgeschlossen, wenden wird die gleiche Technologie auch auf der anderen Seite an - auch hier haben die oberen Profile der Längsholme im Bereich der Stoßdämpfer Reparatur nötig.

Die erhaltene Partie der galvanisch behandelten Teile wird entsprechend den erneuerbaren Baugruppen sortiert. Ein Teil der Teile wird gleich bei der Arbeit eingesetzt, die übrigen Teile werden bis zum Beginn der Montage eingelagert.

Auch die vertikalen Profilwände im hinteren Teil des mittleren Trägers sind von der Korrosion stark beschädigt. Die durchgerosteten Bereiche werden ausgeschnitten und an deren Stelle werden neue Metallteile eingeschweißt. Somit ist die Erneuerung der Tragkonstruktion der Karosserie abgeschlossen und wir können mit der Montage der Verkleidungen beginnen.  

 Die Erneuerung der Karosserie wird mit der Herstellung der Bodenplatte fortgesetzt. Die erhaltenen Fußbodenabschnitte werden passgenau zugeschnitten und danach entsprechend gegenseitig und mit dem Karosseriekörper verschweißt.

Nach dem Anschweißen werden die Schweißstellen geschliffen, um ein originalgetreues Aussehen zu erlangen. Sind die Arbeiten an der Bodenfläche abgeschlossen, wird die Karosserie wieder in die normale Position gestellt. Jetzt werden die Schweißarbeiten an der Bodenverkleidung auch vom Innenraum aus durchgeführt.      

Der durchgerostete Boden des Cabrioverdeckkastens wird ausgeschnitten und dementsprechend wird ein neues Teil hergestellt. Die neue Platte wird genau angepasst und an der vorgesehenen Stelle fixiert.

Um ein originalgetreues Aussehen zu erzielen, werden sowohl die am unteren Rand des Cabrioverdeckkastens hergestellte Nahtstelle, als auch die Schweißstellen geschliffen.

Das letzte beschädigte Karosserieteil, das den Innenraum und das Heckteil zusammenhält, wird abgeschnitten. Gemäß Herstellertechnologie wird das neue Paneel an die hintere Türsäule aus Aluminiumguss genietet und geklebt und mit den übrigen Karosserieteilen zusammengeschweißt. Im Abschluss der Arbeit an dieser Baugruppe werden die Fußbodenabschnitte des Innenraums eingeschweißt.

Nach Vorbereitung der Oberfläche der erneuerten hinteren Querträger wird mit der Erneuerung des Kofferraums begonnen. Leider ist keins der alten Teile für den weiteren Gebrauch einsetzbar.

Von den Teilen im hinteren Teil der Karosserie bleiben nur die Heckklappe, die oberen Teile der hinteren Kotflügel und einige Fragmente der hinteren Querträger übrig, deshalb wird der hintere Teil nur vorläufig zusammengebaut, um die Kompatibilität der zusammenzuschweißenden Teile zu prüfen und die notwendige Anpassung und das Zuschneiden vorzunehmen. Als eins der ersten Teile, das seinen Platz im Nirgendwo findet, ist die zentrale Stütze des hinteren Paneels.

Wenn alle anzuschweißenden Teile gegenseitig angepasst sind, wird die Konstruktion wieder auseinander genommen und es wird mit dem Schweißen der Teile in der richtigen Reihenfolge begonnen. Zuerst wird der Kofferraumboden, dann die hintere Verlängerungsplatte und danach beide „Taschen" für das Aufbewahren von Reserverad und Werkzeug eingeschweißt.

Die inneren Platten der hinteren Radkästen und die inneren Kotflügel hinten wurden sorgfältig angepasst und an den bereits erneuerten Karosseriekörper angeschweißt.

 Die Eckplatten des Kofferraums wurden mit den anderen Teilen genau angepasst und in die dafür vorgesehenen Stellen eingeschweißt. Beim Schweißen wurden originalgetreue Formen der Schweißnähte hergestellt.  

Da mehrere Bereiche nach dem Zusammenschweißen für das Auftragen der Schutzschicht schwer erreichbar sein werden, wurden diese fast ganz geschlossenen Bereiche bereits jetzt mit einer Schutzgrundierung behandelt. Mit dieser Schutzgrundierung werden auch die unteren Oberflächen der Originaloberteile der hinteren Kotflügel behandelt.

Die hinteren Kotflügel wurden aus zwei Teilen hergestellt - aus dem erhaltenen Originaloberteil und dem neuen Kotflügelteil unterhalb der „Brauen". Zwischen den beiden hinteren Kotflügeln wurde eine neue Heckplatte passgenau zugeschnitten und eingeschweißt.

 Die angepassten hinteren Kotflügel und die Heckplatte wurden nach Originaltechnologie zusammengeschweißt. Die Schweißnähte wurden geschliffen und so wurde die benötigte Oberflächenqualität erzielt. Bei der Restaurierung wurde die gegenseitige Lage der Teile stets kontrolliert, um einen gleichmäßig umlaufenden Spalt um die Haube des Kofferraums sicher zu stellen.

Nach den Schweißarbeiten am Heckteil der Karosserie wurde mit der Erneuerung des Vorderteils begonnen. Zuerst wurden alle übrig gebliebenen verrosteten Karosserieteile abgeschnitten. Davor wurde auf den vorderen Querträger eine vorläufige Konstruktion aufgestellt, die die wichtigsten geometrischen Punkte des Vorderteils „dokumentiert".

Nach dem Abschneiden der beschädigten Teile des vorderen inneren Kotflügels kamen wir an die durchgerosteten Bereiche des Rahmenlängsholms heran und führten deren Instandsetzung durch - die großen Schadstellen wurden durch neue Blechflicken ersetzt, die kleineren wurden zugeschweißt.

Nachdem vor dem Schweißen die inneren Flächen der vorderen Diagonalstäbe gereinigt wurden, wurde bedauerlicherweise festgestellt, dass sich diese Teile ohne die innere Schutzschicht in einem schlechteren Zustand befanden, als man das von Außen ahnen konnte. Diese Teile mussten ausgetauscht werden, aber sie konnten als Ersatzteile nicht gekauft werden, deshalb mussten wir diese räumlichen Teile nach einem Muster selbst herstellen.

Die von uns selbst gemachten Diagonalstäbe wurden an den jeweiligen Stellen befestigt. Jetzt konnten wir mit dem Abschneiden des beschädigten Motorraums und der Innenraumtrennwände beginnen. Nach dem Abschneiden der Trennwand wurde festgestellt, dass das darunter befindliche Verstärkungsprofil, das einen geschlossenen Hohlraum bildet und mit keiner Schutzschicht behandelt worden war, von Innen so sehr verrostet was, dass es ebenso ausgetauscht werden musste. Der Technologie entsprechend wurden Kopien von allen fehlenden Teilen angefertigt.

Ebenso wurden neue Eckplatten der Trennwand angefertigt, die auch als Elemente der Heizluftleitungen dienen. Diese müssen sowohl in Form, als auch in Größe an die anderen sechs erneuerten Platten dieser zusammengeschweißten Baugruppe angepasst werden.

Die vorderen Bodenplatten im Innenraum wurden angepasst und an den vorgesehenen Stellen angeschweißt. Die von der Korrosion beschädigten Bereiche der Motorraumwand wurden ausgeschnitten und an deren Stelle wurden neue Blechteile eingeschweißt.

Die Stege mit den Lüftungsöffnungen im vorderen Teil des Motorraums wurden an die übrige Konstruktion angepasst und an den jeweiligen Stellen angeschweißt. Die beiden durchgerosteten Enden des röhrenförmigen vorderen Querträgers wurden gegen neue Elemente ausgetauscht.

 Die inneren Teile der vorderen Kotflügel wurden an den vorbereiteten Stellen angeschweißt und bildeten somit die Seitenflächen des Motorraums. An den vorgesehenen Stellen wurden alle neu angefertigten Blechteile angeschweißt.

Die Oberflächenform der Motorhaube wurde wiederhergestellt. Die Motorhaube wurde an der vorgesehenen Stelle in Angeln befestigt und wurde künftig für die Positionskontrolle aller anderen Teile im Karosserievorderteil benutzt.

Die Position der übrigen Außenteile der Karosserie wurde an die Lage der Original-Motorhaube angepasst.

Die vordere untere Platte wurde zuerst an den vorderen Querträger angeschweißt und dann mit dem Vorderteil verbunden. Auch die oberen und unteren Teile der vorderen Kotflügel wurden an die übrige Konstruktion angepasst und dann angeschweißt.  

 Die restlichen beschädigten Bereiche der Originalteile wurden ausgeschnitten und an deren Stelle wurden neue Teile eingeschweißt. Nach dem Schweißen wurden alle Nähte geschliffen und verzinnt, um somit die entsprechende Oberflächenqualität zu erreichen.

Die Gehäuse der Hauptscheinwerfer entsprachen nicht den Aussparungen im Vorderteil - es war notwendig die Gehäuse noch entsprechend zu formen. Die Gehäuse der hinteren Scheinwerfer wurden in die hinteren Kotflügel eingearbeitet, indem das Aufmaß der Kotflügelkante abgeschnitten wurde.

Es wurde entschieden unsere Arbeit an diesem Projekt auf der jährlichen Weltmesse "Techno Classica Essen 2011" in Deutschland vorzuführen. Für die Messe war es notwendig die Karosserie von der Schweißanlage abzunehmen und auf Räder zu montieren. Zum ersten Mal seit Projektbeginn hatte das Fahrzeug seine Bewegungsfähigkeit wiedererlangt.

190SL war wieder - obwohl noch auf fremden - jedoch auf Rädern; die restaurierte Vorder- und Hinterachse wurden zur Messe als Ausstellungsstücke mitgenommen, damit sich jeder Standbesucher eine Vorstellung von der Qualität eines abgeschlossenen Projekts machen kann. Vor der Reise nach Deutschland wurde die Karosserie sorgfältig verpackt, um das „nackte" Blech vor Korrosionsanfall zu schützen.

Die Komponenten, die Karosserie und die restaurierten Achsen dieses Projekts gehörten zu den bedeutendsten Ausstellungsstücken im RMW-Stand auf der Messe „Techno Classica Essen". Anhand der Karosserie war es möglich die verschiedenen Stadien der Schweißarbeit mitzuverfolgen. Der neue Werdegang des erneuerten 190SL hatte erfolgreich angefangen - auf der Messe wurde die Qualität der Arbeit sowohl von Enthusiasten, als auch von Profis hoch bewertet.

Nach der Rückkehr von der Messe haben wir die Formanpassung der erneuerten Karosserie fortgesetzt. Sämtliche Verkleidungsteile wurden montiert, um die Passgenauigkeit der Oberflächen zu prüfen und deren Übereinstimmung nach dem Lackieren sicherzustellen.

Die erneuerten Scheinwerfergehäuse wurden angeschweißt. Alle Schweißnähte wurden geschliffen. Als Letztes kam die Verzinnung der Nähte, nach der die benötigte Oberflächenqualität erreicht und somit eine minimale Menge an Spachtel vor dem Lackieren notwendig war.

Die Stützen für die Sitzführungen wurden angeschweißt.

Nach dem Verzinnen wurden zur Prüfung der Passgenauigkeit die Verkleidungsteile erneut angebracht. Die Verzinnung wurde auch für die Sicherstellung einer gleichmäßigen Spaltbreite eingesetzt.

Das Fahrzeug wurde auf eine Hebevorrichtung gestellt, um das Anschweißen aller kleinen Teile wie Klammern, Anschläge und Träger am Unterwagenrahmen durchzuführen.

Der Kraftstofftank wurde montiert und die Tankträger wurden angeschweißt.

Auch die Stoßstangen wurden ähnlich wie die übrigen Außenverkleidungsteile an der vorgesehenen Stelle montiert. Als die Passgenauigkeit und genaue Lage sämtlicher Komponenten erreicht war, wurden die Teile der Innenausstattung, sowie weitere Komponenten der Karosserie demontiert und alles wurde der Lackierwerkstatt übergeben, wo für die Lackierung 2 Monate geplant sind. Der Eigentümer hat sich für die Karosseriefarbe blau-grau DB166 entschieden, möglicherweise mit einem Dach in Weiß-Grau DB158 (wie bei Mercedes 190SL Coupé vorgesehen) oder in Schwarz DB040.

Die in der Lackierwerkstatt befindliche Karosserie wurde auseinander genommen und jedes Teil wurde für das Lackieren einzeln vorbereitet.

Zuerst wurden alle Oberflächen vorbereitet und mit chemischen Schutzmitteln behandelt. Auf die vorbereitete Karosserie, genau wie auf ihre zu lackierenden Teile wurde eine Schicht eines entsprechenden Grundlacks aufgetragen.

 Nach der Grundierung wurden alle Schweißnähte am Unterboden abgedichtet. Ebenso wurden die Nähte auf der Innenseite der Karosserie abgedichtet - im Motorraum, im Innenraum und Kofferraum. Auf die Karosserieaußenseite wurde eine Spachtelschicht aufgetragen.

Es gab Oberflächen, auf die die Spachtelschicht wiederholt aufgetragen werden musste. Jede Spachtelschicht wurde sorgfältig geschliffen, um so die erforderliche Karosserieform zu erlangen.

Vor der weiteren Behandlung wurde die Karosserie einen Monat lang durchgehalten, damit die Spachtelschicht trocknen und sich setzen konnte. Schließlich wurde die Karosserie mit Schleifpapier unterschiedlicher Feinheit geschliffen, bis die erforderliche Oberflächenqualität erzielt wurde.

Alle zusammengehörigen Elemente wurden Montiert, um die Passgenauigkeit der hergestellten Oberflächen zu kontrollieren. Die Hauptscheinwerfer und das gerade verchromte Kühlerziergitter wurden montiert.

Die Heckscheinwerfer passten genau in die dafür bestimmten Aufnahmen. Auch die Form der Stellen für die Montage der Steinschlagschütze wurde kontrolliert und entsprechend korrigiert. Sogar die kleinsten Verkleidungsteile wurden auf deren Passgenauigkeit zur Karosserie kontrolliert.

Nachdem die Vorbereitung der Oberflächen abgeschlossen war, wurde mit dem Lackieren der Karosserie begonnen. Zuerst wurde die Karosserie grundiert und der Unterboden wurde entsprechend schwarz lackiert. Nach dem Lackieren mit der schwarzen Farbe wurde eine elastische Schutzschicht zum Schutz der Schweißnähte vor Witterungseinflüssen aufgetragen. Auch die Innenflächen des Motor- und Innenraums wurden entsprechend der Original-Farbpalette von Mercedes lackiert. Ebenso wurden die Innenflächen des Kofferraums entsprechen dem ursprünglichen Vorhaben des Herstellers lackiert.

Das Lackieren wurde mit dem Auftragen der Lackschicht auf die Karosserieaußenfläche abgeschlossen. Auch alle demontierten Karosserieelemente wurden im entsprechenden Farbton lackiert. Das Fahrzeug wurde von der Lackiererei zum Zusammenbau in die Werkstatt befördert.