Karosserieinstandsetzung
Der ursprüngliche Zustand und Aufgabenstellung
Auseinandernehmen, Mängelfeststellung und Aufstellung der Teileliste
Motor- und Aggregateinstandsetzung
Getriebeinstandsetzung
Fahrwerksinstandsetzung
Bremseninstandsetzung
Instandsetzung der Elektrik
Karosserieinstandsetzung
Innenraumrestaurierung
Instandsetzung der Ausstattungsteile
Instandsetzung sonstiger Geräte
Zusammenbau und Endkontrollen
Die Sendung mit den bestellten Originalteilen für die Karosserie wurde erhalten.
Die vom Spenderfahrzeug übernommenen Türen wurden vor der weiteren Behandlung manuell gereinigt.
Die rechte Tür war beschädigt, und vor den weiteren Arbeiten musste die tiefe Beule im Außenblech gerade gemacht werden.
Die vom Spenderfahrzeug übernommenen vorderen Kotflügel waren beschädigt - vor dem weiteren Einsatz mussten die durchgerosteten Löcher in den Scheinwerfergehäusen zugeschweißt werden.
Das rechte Scheinwerfergehäuse war relativ wenig beschädigt.
Die vorbereiteten Karosserieteile wurden in die Schweißwerkstatt gebracht und bis zum weiteren Einsatz eingelagert.
Die Karosserie wurde in die Sandstrahlkammer gebracht, um den Lack und Rost von den noch reparierbaren Teilen zu entfernen.
Der größte Teil der beschädigten Bleche war bereits vor der Behandlung der Karosserie in der Sandstrahlkammer abgeschnitten worden.
Das Heckteil der Karosserie war bereits komplett abgeschnitten, um die noch erhaltenen Bleche reinigen zu können.
Die Motorraumtrennwand war über die ganze Breite durch Korrosion beschädigt.
Die Lufteinlassöffnung im Innenraum war aus mehreren übereinander geschweißten Blechen hergestellt worden, die alle durchgerostet waren.
Die inneren Teile der vorderen Kotflügel waren komplett durchgerostet.
Nach dem Abschneiden der beschädigten Schwellenaußenbleche konnte man sehen, dass die Grundkonstruktion durch Korrosion komplett zerstört war.
Die Korrosion hatte die Konstruktion zerstört, die den Vorder- und Hinterteil des Fahrzeugs zusammenhielt.
Vom vorderen Querbalken waren nur noch ein Paar Fragmente übriggeblieben.
Der Rahmen des Armaturenbretts war verformt, aber konnte noch ausgebessert werden, da er nicht durchgerostet war.
Die restlichen reparierbaren Karosserieteile wurden auf die Schweißanlage aufgestellt.
Zu Beginn der Reparaturarbeiten wurden zuerst das Vorderblech und der vordere Querbalken abgeschnitten.
Die beschädigten Stellen der vorderen Längsholme wurden ausgeschnitten.
Neue Teile der Längsholme wurden hergestellt und eingeschweißt.
Für die Erneuerung sämtlicher Teile wurden Stahlblechplatten mit entsprechender Dicke eingesetzt.
Alle erneuerten Oberflächen wurden nach Abschluss der Arbeit grundiert, um Korrosion zu vermeiden.
Zum Anschweißen wurde ein neuer Original-Zughaken bereitgestellt.
Das neue Außenblech wurde an den Querbalken angeschweißt und sowohl die Außen-, als auch die Innenflächen wurden grundiert.
Die beschädigten Reste der vorderen Innenkotflügel wurden abgeschnitten.
Diese Karosserieteile waren verrostet, so dass sie nur als Muster bei der Erneuerung der vorderen Konstruktion eingesetzt werden konnten.
Die Motorraumtrennwand hatte viele durch Korrosion verursachte Schadstellen.
Die Schadstellen wurden ausgeschnitten und anhand von Mustern wurden genaue Flicken hergestellt, die dann in die Schadstellen eingeschweißt wurden. Die festgestellten Stellen, die Korrosionsschaden aufwiesen, wurden mit chemischen Antikorrosionsmitteln behandelt und grundiert.
Genau passend zu den Ausschnitten wurden neue Flicken hergestellt.
Die hergestellten Flicken wurden entsprechend eingeschweißt.
Nach dem Schweißen wurden die Nähte geschliffen und die Oberflächen grundiert.
Die Schadstellen in der Motorraumtrennwand wurden ausgeschnitten.
Es wurden in der Form und im Maß entsprechende Flicken hergestellt.
Das Blech entlang des Windschutzscheibenrahmens war durch Korrosion komplett zerstört.
Die äußere Schicht des Bleches wurde entfernt, wonach festgestellt wurde, dass es sich darunter eine noch mehr beschädigte Schicht befindet.
Durch diese Löcher konnte Wasser unbehindert in den Innenraum gelangen.
Auch diese Blechschicht wurde entfernt.
Leider war der Karosseriekörper auch unter dieser Schicht beschädigt, aber es war möglich diesen nach der Reinigung zu erneuern.
Alle übrigen Teile des Karosseriekörpers wurden gereinigt, um den Schadensumfang beurteilen zu können.
Die meistbeschädigten Stellen wurden mit einem chemischen Antikorrosionsmittel behandelt.
Alle gereinigten und behandelten Karosserieteile wurden vor der weiteren Restaurierung grundiert.
Das vom Spenderfahrzeug abgenommene Blech wurde gereinigt, grundiert und für die Montage vorbereitet.
Das Ersatzblech wurde entsprechend eingeschweißt.
Gleichzeitig wurde die ursprüngliche Form des Armaturenbretts wiederhergestellt.
Die rechte Wand unter dem Armaturenbrett auf der linken Seite im Innenraum konnte nicht mehr erneuert werden.
Die beschädigte Wand wurde vorsichtig ausgeschnitten, um sie als Muster für die Herstellung eines neuen Blechs einsetzen zu können.
Nach Muster wurde ein neues Wandblech für den Innenraum hergestellt.
Auch andere ausgeschnittene Teile wurden als Muster für die Herstellung von neuen Teilen eingesetzt.
Die neuen Teile wurden entsprechend eingeschweißt.
Nach der Erneuerung der jeweiligen Stellen wurden alle Schweißnähte geschliffen und die Oberflächen grundiert.
Die aus dem Motorraum ausgeschnittenen Segmente wurden als Muster für die Herstellung von Flicken verwendet.
Die nachgebildeten Flicken wurden entsprechend eingeschweißt.
Nach dem Schleifen der Schweißnähte wurden sie, wie gewohnt, mit Schutzgrundierung beschichtet.
Die Federhülsen der Kofferraumhaube wurden lackiert und für die Montage vorbereitet.
Viele Karosseriekomponenten des Originalfahrzeugs waren nicht mehr zu reparieren. Leider waren diese Teile auch nicht mehr zu kaufen, deshalb wurden sie von dem uns zur Verfügung gestellten Spenderfahrzeug genommen.
Um die ursprüngliche Form der Komponenten zu erhalten, mussten diese sehr vorsichtig demontiert werden. Dazu musste jeder Schweißpunkt gefunden und vorsichtig abgebohrt werden.
Diese Arbeit war relativ kompliziert, da an einzelnen Stellen die Karosserie aus mehreren in bestimmter Reihenfolge zusammengeschweißten Schichten gebaut war.
Derartige Trennung musste bei jedem benötigten Teil durchgeführt werden.
Auch die Innenkotflügel wurden von den vorderen Längsholmen getrennt.
Dabei musste darauf geachtet werden, dass die Arbeit in umgekehrter Reihenfolge zur Schweißtechnik durchgeführt wurde.
Auch die auf diese Art erworbenen Teile hatten Korrosionsschäden, doch deren Zustand war trotzdem besser als beim Originalfahrzeug. Nach der Reinigung und Oberflächenbehandlung waren diese Teile einsatzbereit.
Auch dieses vom Spenderfahrzeug abgebaute Blech war verrostet, trotzdem waren wir davon überzeugt, dass es keine durchgehenden Beschädigungen hatte.
Das abgebaute Blech wurde in der Sandstrahlkammer gereinigt. Nach der Reinigung wurde aber festgestellt, dass mehrere Stellen entlang der Randflansche dennoch durchgerostet waren. Um dieses Blech einsetzen zu können, mussten auch die durchgerosteten Stellen repariert werden.
Bei der Demontage der benötigten Teile wurden auch die übrigen Teile des Spenderfahrzeugs sorgfältig behandelt, weil sie sich bei der weiteren Restaurierung nützlich erweisen konnten.
Auf ähnliche Weise wurde der Innenraumboden unter den Sitzen abgetrennt - auch dieses komplizierte Teil ist nicht mehr zu kaufen, aber bei dem Projektfahrzeug war es komplett zerstört.
Die Reste des Spenderfahrzeugs wurden für den späteren Gebrauch eingelagert.
Die Verstärkungsprofile im vorderen Teil des Fußbodens wiesen Korrosionsschaden auf.
Die durchgerosteten Bereiche der Verstärkungsprofile wurden ausgeschnitten.
Genaue Duplikate der beschädigten Teile wurden hergestellt und eingeschweißt, und die Oberflächen wurden behandelt.
Auch die Innenflächen der Verstärkungsprofile wurden mit Schutzmittel beschichtet.
Die vom Spenderfahrzeug abgenommenen vorderen inneren Kotflügel mussten vor dem Anbau am Projektfahrzeug repariert werden.
Die beschädigten Teile der beiden inneren Kotflügel wurden vorsichtig demontiert.
Diese Teile waren wegen der erheblichen Korrosionsschäden nicht mehr einsetzbar.
Auch die übrigen Bleche im Motorraum waren beschädigt, und es wurde mit der Reparatur begonnen.
Die beschädigten Bereiche wurden ausgeschnitten und entsprechende Flicken zum Einschweißen wurden hergestellt.
Nach Abschluss der Reparatur jeder einzelnen Zone wurden die Nähte geschliffen und mit Schutzgrundierung beschichtet.
Die zuvor vorbereiteten inneren Kotflügel wurden entsprechend eingeschweißt.
Alle fehlenden Blechfragmente wurden hergestellt und entsprechend eingeschweißt.
Die beschädigten Karosserieteile wurden vor dem Einschweißen repariert.
Die beschädigten Zonen der Verstärkungsprofile der inneren Kotflügel wurden ausgeschnitten und alle Oberflächen der offenen Hohlräume wurden behandelt.
Anhand der ausgeschnittenen Muster wurden Flicken hergestellt und die Profile wurden rekonstruiert.
Als letzte wurden die Teile der Verstärkungsprofile zwischen der Türsäule und der Verstärkung des inneren Kotflügels eingeschweißt.
Die untere Leiste der Kühleröffnung war so stark verrostet, dass ein Duplikat hergestellt werden musste.
Ein genaues Duplikat der beschädigten Leiste wurde hergestellt und für das Einschweißen vorbereitet.
Die obere Leiste der Kühleröffnung wurde vom beschädigten Vorderblech demontiert.
Beide Leisten des Vorderblechs wurden angeschweißt.
Das vom Spenderfahrzeug abgenommene untere Blech des Windschutzscheibenrahmens wurde nach der Reparatur für die Montage vorbereitet.
Die unter dem Windschutzscheibenrahmenblech versteckten Dichtungsgummis waren im Laufe der Zeit beschädigt worden und es wurden neue Ersatzgummis gekauft.
Die neuen Dichtungsgummis wurden vor dem Anschweißen des Blechs an der entsprechenden Stelle eingesetzt.
Das untere Blech des Windschutzscheibenrahmens wurde angeschweißt und die Schweißnähte wurden behandelt.
Die vom Spenderfahrzeug abgebauten Türen wurden für die Montage vorbereitet.
Vor Beginn der Reparatur wurden die konstruktiven Zonen der vorderen Kotflügel in der Sandstrahlkammer gereinigt.
Die vorderen Scheinwerfergehäuse hatten erhebliche Korrosionsschäden.
Auch die äußere Umhüllung um die Scheinwerfergehäuse war durchgerostet.
An beiden Kotflügeln gab es Durchrostungen unter den Befestigungen der vorderen Schweinwerfer.
Die Enden der beiden Kotflügel zwischen den Türen und den vorderen Radkästen waren stark beschädigt.
Die durch Korrosion beschädigten Zonen wurden ausgeschnitten.
Die ausgeschnittenen Teile wurden für die Herstellung von neuen Schweißteilen eingesetzt.
Nachdem die hergestellten Teile eingeschweißt waren, wurden die erneuerten Oberflächen behandelt.
Kleinere Schadstellen wurden durch das Zuschweißen der einzelnen Löcher repariert.
Bei größeren Schadstellen wurde die ganze beschädigte Zone ausgeschnitten und ein Flicken wurde hergestellt.
Anhand der abgeschnittenen Unterkanten der Kotflügel wurden genaue Duplikate hergestellt.
Die hergestellten Duplikate wurden entsprechend angeschweißt.
Die beschädigten Bereiche der Kotflügelflansche wurden abgeschnitten.
Die hergestellten Teile der Kotflügelflansche wurden entsprechend eingeschweißt.
Nach Abschluss der Reparaturarbeiten an den Kotflügeln wurden die Innenflächen der Kotflügel behandelt.
Um die Genauigkeit der durchgeführten Reparaturen zu prüfen, wurden alle abgenommenen Komponenten des Vorderteils montiert und auf ihre Passgenauigkeit kontrolliert.
Das Verbindungsteil der vorderen Kotflügel wurde repariert und gereinigt.
Das erneuerte Verbindungsteil der vorderen Kotflügel passte genau zwischen die erneuerten Kotflügel.
Um die Genauigkeit der Reparatur der inneren Kotflügel zu prüfen, wurden Türen montiert und der Spalt zwischen den vorderen Kotflügeln und den Türen wurde kontrolliert.
Das Bild zeigt die vom ewigen Feind von Metallteilen - der Korrosion - hinterlassenen Spuren unter der 50 Jahre alten Originallackierung, die vor dem Entfernen der Lackierung nicht zu sehen waren. Zusätzliche Oberflächenschutzmaßnahmen waren notwendig, um die Verbreitung des Schadens zu verhindern.
Die Komponenten im inneren Teil der hinteren Kotflügel waren durch Korrosion praktisch komplett zerstört.
Die innere Konstruktion der hinteren Radkästen war fast verschwunden.
Sogar die wenigen Reste der hinteren Radkästen, die abgeschnitten wurden, konnten für die Herstellung von Duplikaten nicht mehr eingesetzt werden.
Ebenso waren nur noch einzelne Fragmente der Längsholme erhaltens.
Die komplette beschädigte Konstruktion wurde abgeschnitten, um an die instandsetzbaren Zonen ranzukommen.
Die neuen Komponenten des Heckteils wurden für die Montage vorbereitet.
Die Dachrinne des Verdeckkastens war durch Korrosion komplett zerstört.
Die Reste dieser Konstruktion wurden komplett abgeschnitten.
Die sich unter der Dachrinne befindlichen Bleche der Rück- und Seitenwände des Verdeckkastens waren noch reparierbar.
Die Reste der Stützen an den durch Korrosion fast komplett zerstörten hinteren Kotflügeln wurden von den Verstärkungsblechen der äußeren Radkästen getrennt.
Die abgeschnittenen Reste der hinteren Kotflügelstützen wurden als Muster für die Herstellung von genauen Duplikaten eingesetzt.
Neue Seitenteile der Dachrinne gibt es nicht mehr zu kaufen, deshalb wurden eigenhändig genaue Duplikate hergestellt.
Der Boden des Verdeckkastens entlang der Befestigungsflansche an den Radkästen war durchgerostet.
Die beschädigten Bereiche das Verdeckkastenbodens wurden ausgeschnitten und neue Ersatzteile wurden hergestellt.
Die Anlageflächen der Spannschrauben des Cabrioverdecks waren komplett durchgerostet.
Die beschädigten Seitenteile wurden abgeschnitten, um entsprechende Flicken herzustellen.
Die Rückwand des Cabrioverdeckkastens wurde erneuert.
Die Erneuerung der Verdeckspanner wurde durch das Anschweißen von neuen Gewindehülsen abgeschlossen.
Die Rückwand im Fahrzeuginnenraum hatte entlang der Stoßverbindung mit dem Radkasten erheblichen Schaden.
Die beschädigten Bereiche wurden ausgeschnitten und neue Schweißteile wurden hergestellt.
Nachdem die neuen Teile eingeschweißt waren, wurden die Nähte geschliffen und die erneuerte Oberfläche grundiert.
Die Verstärkungselemente der hinteren Radkästen waren komplett durchgerostet und konnten auch nicht mehr als Ersatzteile gekauft werden.
Genaue Duplikate der beschädigten Elemente wurden hergestellt.
Die neuen Verstärkungselemente der Radkästen wurden eingeschweißt.
Jetzt konnten die zuvor vorbereiteten Seitenteile der Verdeckkastenrinne eingeschweißt werden.
Als die Verdeckkastenrinne angeschweißt war, konnten die hergestellten Stützen der hinteren Kotflügel angeschweißt werden.
Der gekaufte zentrale Teil der Dachrinne wurde für das Anschweißen vorbereitet.
Alle Teile der Dachrinne wurden zusammengeschweißt.
Da die Sendung mit den Schwellenprofilen bald ankommen sollte, wurde mit der Arbeit am zentralen Teil der Karosserie begonnen.
Zusätzliche Abstützungen wurden montiert und die Schwellenreste wurden abgeschnitten.
Wie man schon erwarten konnte, war auch der zentrale Querträger im Innenraum stark beschädigt.
Mit den Türschwellenresten konnte man nur den Schrotthaufen ergänzen.
Wir waren der Überzeugung, dass dieses Profil am Spenderfahrzeug sich in einem viel besseren Zustand befand.
Auch der hintere Querträger im Innenraum war stark beschädigt, deshalb wurde in Erwägung gezogen, dieses Teil vom Spenderfahrzeug zu nehmen.
Leider erwiesen sich die vom deutschen Lieferanten zugestellten Schwellenprofile als untauglich - sowohl die Materialstärke, als auch die Form entsprachen den bestellten Teilen nicht.
Die gelieferten Schwellenprofile hatten keine an Coupes und Cabrios der Baureihe W111 charakteristischen Vertiefungen, die für die Montage der Sitze notwendig waren, deshalb mussten die erhaltenen Teile zum Umtausch zurückgesandt werden.
Da wir vom Fahrzeugbesitzer zum Modell unpassende Außenteile der hinteren Radkästen erhalten hatten, wurde beschlossen, die entsprechenden Teile vom Spenderfahrzeug zu leihen.
Zuerst wurden die hinteren Kotflügel abgeschnitten. Die Befestigungsbleche der Radkästenaußenteile unterscheiden sich bei Coupes und Cabrios, deshalb mussten diese sehr vorsichtig abgebohrt werden.
Die hinteren Radkästen und die dazugehörigen Teile wurden abgeschnitten.
Der hintere Querträger mit den dazugehörigen Diagonalstäben im Innenraum wurde vorsichtig abgebohrt - diese Baugruppe der Karosserie war bei dem Projektfahrzeug durch Korrosion fast komplett zerstört.
Der hintere Querträger und die Diagonalstäbe des Spenderfahrzeugs befanden sich noch in einem zufriedenstellenden Zustand.
Auch der zentrale Querträger im Innenraum war stark beschädigt, deshalb wurde auch dieses Teil abgebohrt.
Dieses Teil hatte sich in den geschlossenen Hohlräumen ohne jegliche Behandlung mit Korrosionsschutzmittel über 50 Jahre ohne erhebliche Korrosionsschäden erhalten.
Hinten am Spenderfahrzeug befand sich noch ein von uns benötigtes Teil, das nicht mehr gekauft werden konnte.
Der Vorderteil des Kofferraumbodens wurde Punkt für Punkt vorsichtig abgebohrt, um ihn bei der Restaurierung einzusetzen.
Die Karosseriereste des Spenderfahrzeugs wurden bis zur nächsten Notwendigkeit eingelagert.
Der Schalldämmstoff wurde von der Bodenoberfläche hinten im Innenraum bereits vor der Demontage des Bodens entfernt.
Jetzt musste die Schutzschicht entfernt werden, die auf dieses Teil von unten aufgetragen worden war.
Solche elastische Beschichtungen können mit Sandstrahl nicht entfernt werden, deshalb wurde die Schutzschicht manuell entfernt.
Vor der Reinigung und Reparatur der einzelnen Komponenten befreiten wir uns von allen untauglichen Blechteilen.
Die untauglichen Metallteile wurden vorsichtig abgebohrt.
Die elastischen Beschichtungen am Karosserieunterboden können mit Sandstrahl nicht entfernt werden, deshalb wurde die Schutzschicht manuell entfernt.
Die verrosteten Zonen der vorbereiteten Teile wurden in der Sandstrahlkammer gereinigt.
Die Oberflächen der künftig geschlossenen Hohlräume wurden mit Schutzgrundierung beschichtet.
Die Außenflächen der vorbereiteten Teile wurden grundiert.
Die Reste des hinteren Querträgers und der Diagonalstäbe im Innenraum wurden abgeschnitten.
Unter den Resten des Querträgers wurden Korrosionsschäden des massiven Zentraltunnels entdeckt.
Die stark beschädigten Zonen wurden ausgeschnitten und entsprechende Flicken wurden eingeschweißt; die kleineren Löcher wurden zugeschweißt.
Die erneuerte Zone wurde gereinigt und mit Schutzgrundierung beschichtet.
Der beschaffte hintere Querträger wurde genau an die Karosserie angepasst.
Bei der Vorbereitung der Radkästen für den nächsten Arbeitsschritt wurden alle unnötigen Teile vorsichtig Punkt für Punkt abgebohrt. Jetzt konnten die Schadstellen repariert und die Oberflächen gereinigt werden.
Die erneuerte "Wirbelsäule" der Karosserie wurde vor den weiteren Restaurierungsarbeiten grundiert.
Die geliehenen Komponenten wurden von einer Menge unnötiger Reste befreit.
Die elastische Schutzschicht konnte nicht mit Sandstrahl gereinigt werden, deshalb wurde eine manuelle Reinigung vorgenommen.
Als die Schutzschicht manuell gereinigt war, wurden die vorbereiteten Teile in der Sandstrahlkammer gereinigt.
Die hinteren Federstützen und die umliegenden Oberflächen hatten wesentliche Korrosionsschäden.
Die durchgerosteten Teile wurden zur Reparatur ausgeschnitten, wodurch auch der Zugang zum hinteren Querbalken zur Reinigung der inneren Oberfläche frei wurde.
Die Federstützen wurden erneuert, aber die Oberflächen befanden sich in einem so schlechten Zustand, dass es notwendig war, Duplikate von Schweißteilen herzustellen.
Die vorbereiteten Teile und die erneuerten Federstützen wurden angeschweißt und vor den weiteren Arbeiten grundiert.
Die Lackierung der Kofferraumhaube wurde manuell entfernt und die durch Korrosion beschädigten Bereiche wurden zusätzlich in der Sandstrahlkammer gereinigt.
Die Außenkante der Kofferraumhaube war entlang des Hinterflansches über die ganze Breite erheblich beschädigt.
Der Rahmen der Kofferraumhaube war entlang des Hinterflansches über die ganze Breite beschädigt.
Das geliehene hintere Bodenblech wurde in der Sandstrahlkammer gereinigt.
Das geliehene Kofferraumbodenblech wurde in der Sandstrahlkammer gereinigt.
Die vorbereiteten Teile der hinteren Radkästen wurden in der Sandstrahlkammer gereinigt.
Die geliehenen hinteren Radkästen und die dazugehörigen Komponenten wurden vor der Montage grundiert.
Nach der Reinigung wurden mehrere Durchrostungen in der Abdeckung der Öffnung zur Innenraumbelüftung sichtbar, die repariert werden mussten.
Die Durchrostungen wurden zugeschweißt und geschliffen.
Nach der Reinigung wurden die durchgebrochenen Sitzkörper zusammengeschweißt.
Die beschädigten Seitenbleche im Fahrgastraum wurden abgeschnitten.
In diesem Stadium existierte die Karosserie als eine Einheit nur in unserer Einbildung - nur die Vermutung und ein vorübergehendes Tragwerk hielten den Vorder- und Hinterteil der Karosserie zusammen.
Die hinteren Längsholme wurden für die Montage vorbereitet.
Die vorbereiteten Längsholme wurden an die jeweiligen Stellen angepasst, um so die Verbindung von Vorder- und Hinterteil der Karosserie wiederherzustellen.
Die neuen Längsholme wurden mit Diagonalstäben zusammengeschweißt.
Die geliehenen Radkästen wurden angepasst. Im Kofferraum passten diese genau zu den neuen Längsholmen.
Im Vorderteil entsprach die Größe der neuen Längsholme der Form der Radkästen nicht. Es war notwendig, beide Längsholme umzubauen, damit deren Form mit der Radkastenform übereinstimmt, sowie diese zum Bodenblech und zum Sitz passen.
Die fehlenden Teile der Längsholme wurden hergestellt und angeschweißt.
Nachdem die angepassten Teile angeschweißt waren, wurden die Schweißnähte geschliffen.
Vor den weiteren Arbeiten wurden die erneuerten Zonen grundiert.
Das neue Kofferraumbodenblech wurde für das Einschweißen vorbereitet.
Die fehlenden, an den Kofferraumboden anzuschweißenden Teile wurden hergestellt.
Die neuen Außenprofile der Türschwellen wurden für das Einschweißen vorbereitet.
Die neuen Bodenbleche wurden für das Anschweißen vorbereitet.
Auf die Oberflächen der neuen Bodenverstärkungsbleche, die nach dem Schweißen geschlossene Hohlräume bilden, wurde eine Schutzschicht aufgetragen.
Auf die Oberflächen der neuen vorderen Verstärkungsbleche, die nach dem Schweißen geschlossene Hohlräume bilden, wurde eine Schutzschicht aufgetragen.
Die neuen Mulden für den Kofferraum wurden für das Anschweißen vorbereitet.
