Karosserieinstandsetzung

Um an die Bodenbleche ranzukommen, wurde aus dem Innenraum der Querträger ausgebaut. Das untere Drittel des Querträgers musste erneuert werden.

  Alle beschädigten Bodenbereiche wurden ausgebaut. Im Schutt zwischen den Bodenplatten wurde die verloren gegangene Befestigung des Gaspedals gefunden. Leider war sie so verrostet, dass ein weiterer Gebrauch nicht mehr möglich war. Alle geöffneten Hohlräume wurden vor der weiteren Restaurierung in der Sandstrahlkammer behandelt.

Das vordere Schutzblech des Innenraumbodens war bei einem Unfall beschädigt und durch das Anschweißen eines Flickens über die beschädigte Stelle repariert worden. Die Oberflächen der Schwellen waren auf der Ebene zwischen den Bodenplatten durchgerostet. Auch auf der anderen Seite über der oberen Bodenplatte gab es Durchrostungen.

Die beschädigten Kanten der Radkästen an den hinteren Kotflügeln wurden ausgeschnitten. Vorne diente die mehrlagige Beplankung als eine ideale Korrosionsquelle.

Auch über die ganze Länge des Radkastens waren die Lagen eine auf die andere gelegt worden, so dass die Korrosionsquelle unversehrt geblieben war. In einem ähnlichen Zustand befand sich auch der hintere Teil des Radkastens - hier waren die größeren Löcher vom Kofferraum aus mit Pech zugemacht worden.

Der bei der vorigen Reparatur angeschweißte Bodenflicken hinter dem Hintersitz wurde ausgeschnitten. In diesen Bereichen auf beiden Seiten war eine erneute Reparatur notwendig, weil sie vorher ohne Reinigung und Korrosionsschutzbehandlung zugeschweißt worden waren. Ebenso war auch der verrostete Rand der mittleren Trennwand nicht repariert worden, wodurch die Wand nicht das konstruktiv bedingte Ziel erfüllte.

Um an die beschädigte innere Schwellenkonstruktion ranzukommen, wurden die Außenprofile der Schwellen abgeschnitten. In einem besonders schlechten Zustand befanden sich die vorderen und hinteren Teile der Schwellen.

Der Zustand der Schwellen war auf beiden Karosserieseiten ähnlich schlecht - über die Löcher geschweißten Flicken verhinderten den Wassereintritt in die innere Schwellenkonstruktion und somit auch den weiteren Metallzerfall nicht. Alle verrosteten Teilreste wurden abgeschnitten und die Stellen wurden für das Anschweißen neuer Elemente vorbereitet.

Auch die hinteren Längsholme wurden geöffnet, weil es vorauszusehen war, dass die vorige Reparatur nicht qualitätsgemäß durchgeführt worden war. Wie man sehen kann, mussten diese Bauteile komplett neu repariert werden.

Die hintere Kante des Kofferraumdeckels war falsch repariert worden, so dass die Korrosionsursache unversehrt geblieben war. Jetzt war es notwendig die komplette hintere Deckelkante und einen Teil der Rahmenkante abzuschneiden, um diese Teile als Muster für die Herstellung neuer Teile anstelle der verrosteten Elemente einzusetzen.

  Die erste Sendung mit Ersatzteilen wurde geliefert, dabei waren auch die Reparaturteile für die hinteren Kotflügel. Ebenso wurden die für die Erneuerung des rechten vorderen Längsholms benötigten Teile erhalten.

Das wertvollste Teil dieser Sendung war das Heckblech.

Die verspätete Teilelieferung hat leider den gleichmäßigen Projektverlauf etwas durcheinander gebracht. Während auf die fürs Schweißen benötigten Blechteile gewartet wurde, wurden bei der Metallfabrik Schwellenprofile bestellt, die nicht als Ersatzteile zu kaufen sind. Die Herstellung dieser Profile per Hand ist wegen der Abmessungen und der Dicke des eingesetzten Blechs nicht sinnvoll.

Die unerlässlichen Reparaturteile der hinteren Kotflügel, sowie die vorderen Bodenschutzbleche wurden geliefert.

Auch die oberen Bodenbleche wurden geliefert. Und ebenso wurden auch die unteren Bleche des vorderen Innenraumbodens erhalten.

Mit der Lieferung wurden der Kofferraumboden und -Querträger erhalten, die für die Restaurierung des Kofferraums benötigt wurden.

Endlich wurden auch die lang erwateten äußeren Schwellenprofile geliefert. Um mit der Erneuerung des zurzeit verbogenen Teils beginnen zu können, wurden beide Hälften des vorderen Querträgers geliefert. 

Die Form des aus dickem Stahlblech hergestellten und bei einem Unfall verformten Kardantunnels wurde wiederhergestellt.

Die verrosteten Unterteile der hinteren Kotflügel wurden abgeschnitten, um an die verrosteten Hohlräume zu gelangen. Von den Wagenheber-Aufnahmepunkten waren nur die aus dickem Blech hergestellten Aufnahmerohre heil geblieben.

Zuerst wurden anstelle der verrosteten Unterteile der Türsäulen neue Teile hergestellt.

Die neuen Wagenheber-Aufnahmepunkte wurden in die vorderen Ersatzteile der inneren Schwellenprofile eingearbeitet.

Entsprechende Duplikate der inneren Schwellenprofile wurden auch für die Erneuerung der verrosteten hinteren Schwellenenden hergestellt. Um die noch heil gebliebenen Aufnahmerohre einschweißen zu können, wurden auch neue Träger hergestellt.

Vor Beginn der Restaurierung wurden alle Hohlraumflächen mit Sandstrahl gereinigt.

Der innere Kotflügel war nach einem Unfall repariert worden, deshalb wurde das angeschweißte Verstärkungsprofil abgenommen, um an die darunter befindlichen und nicht reparierten Bereiche ranzukommen. Dieses ausgetauschte Profil befand sich noch in einem akzeptablen Zustand und wird nach der Reparatur des beschädigten Flansches wieder eingesetzt.

Auf beiden Seiten unter den Verstärkungsprofilen wurden erhebliche durch Korrosion verursachte Beschädigungen der vorderen Längsholme entdeckt. Diese Oberflächen wurden gereinigt und die beschädigten Bereiche der Längsholme wurden ausgeschnitten. Aus entsprechendem Material wurden Flicken zum Einschweißen hergestellt.

 Die inneren Oberflächen der jetzt offenen, aber sonst geschlossenen Konstruktionen wurden in der Sandstrahlkammer behandelt. Alle durch die Korrosion zerstörten Teile dieser Konstruktion wurden erneuert.

Die fehlenden Teile der hinteren Längsholme wurden hergestellt. Die Hülsen der in den hinteren Längsholmen eingebauten hinteren Bremsgestänge waren durch Korrosion komplett zerstört, deshalb wurden neue Hülsen hergestellt. Die Hälften der rekonstruierten hinteren Längsholme wurden an deren Einbaulage genau angepasst.

Anstelle der durchgerosteten Unterkanten der seitlichen Fensteröffnungen wurden neue Unterkanten hergestellt.

Fast jedes Blechteil aus diesem verrosteten Schrotthaufen erhielt ein genaues Duplikat.

Das Zusammenschweißen der Karosserie wurde mit der Erneuerung der verrosteten Unterteile der Türsäulen begonnen. Die erneuerten vorderen und hinteren Innenprofilteile der Schwellen mit den restaurierten Wagenheberaufnahmen wurden eingeschweißt.

Nun war es an der Zeit die neuen Außenprofile der Schwellen anzuschweißen.

  Die Arbeit an der Erneuerung der Türschwellenkonstruktion wurde fortgesetzt. Die Verbindungsstelle zwischen dem hinteren Längsholm und dem Innenprofil der Schwelle wurde erneuert. Dieses Bauteil bildet nach dem Anschweißen des Schwelleninnenprofils einen geschlossenen Hohlraum, deshalb wurden vor dem Schweißen alle später nicht mehr zugänglichen Oberflächen mit einer Schutzgrundierung beschichtet.

Das Schwelleninnenprofil wurde mit dem erneuerten vorderen Ende des hinteren Längsholms zusammengeschweißt. Da das angeschweißte Schwelleininnenprofil nach dem Zusammenschweißen mit dem Schwellenaußenprofil noch einen Hohlraum bildet, wurden auch hier alle Innenflächen mit Schutzgrundierung beschichtet.

Die Oberflächen der Innenkotflügel wiesen mehrere Durchrostungen auf, durch die Wasser und Schmutz in den Kofferraum und in mehrere geschlossene Hohlräume der Karosserie gelangen konnten. Die beschädigten Bereiche wurden ausgeschnitten und die Hohlräume wurden gereinigt und mit Schutzgrundierung behandelt. Die ausgeschnittenen Stellen wurden zugeschweißt. 

Wie bei allen gebrauchten Kabrios waren die Vertiefungen im Bodenblech hinter den Rücksitzen durchgerostet. Diese Formteile sind für die Sicherheit relevant - unter diesen Vertiefungen werden die Seilhüllenstützen der Handbremse befestigt. Die beschädigten Blechteile wurden ausgeschnitten und entsprechende Duplikate wurden hergestellt. Nach dem Einschweißen der erneuerten Teile wurden die Schweißnähte geschliffen.

Die Außenbleche der Innenkotflügel wurden an die neue Schwellenkonstruktion und die übrigen Teile der Innenkotflügel angepasst.

Die Außenbleche der Innenkotflügel waren mit der beschädigten Ersatzradmulde und den hinteren Längsholmen verbunden, deshalb wurden alle diese Teile abgeschnitten. Auch ein Teil des Heckblechs, der hintere Kofferraumboden, der hintere Querträger, sowie die unteren Teile der hinteren Kotflügel wurden abgeschnitten. Jetzt konnte man gut sehen, dass unsere Vermutung über den Zustand des Heckblechs richtig war - jetzt wurden die erheblichen Korrosionsschäden ersichtlich, die man durch das Anschweißen von Flicken versteckt hatte.

Das Heckblech, sowie der Querträger und der hintere Boden des Kofferraums wurden abgeschnitten. Vorne links am Kofferraumboden unter dem Verdeckkasten gab es große durchgehende Karosserieschäden, deshalb wurde ein genaues Duplikat dieses Bodenteils hergestellt und eingeschweißt.

Die Restaurierung der vorderen Enden der hinteren Längsholme wurde abgeschlossen - beide wurden wie fertige zusammengehörende Einheiten hergestellt. Diese beiden Bauteile wurden entsprechend eingeschweißt, so dass sie eine neue tragende Konstruktion bildeten.

Auf alle Oberflächen der künftig verschlossenen Hohlräume wurde eine Schutzgrundierung aufgetragen.

Auch die äußeren Abdeckbleche der hergestellten hinteren Längsholme wurden vor dem Anschweißen mit der Schutzgrundierung beschichtet, nur die voraussichtlichen Schweißflächen wurden nicht beschichtet. Nach dem Schweißen wurden die Schweißnähte geschliffen.

Jetzt wurden die neuen Außenteile der Innenkotflügel angepasst.

Leider waren Teile der hinteren Längsholme unter dem Kofferraumboden komplett durchgerostet und mussten deshalb neu hergestellt werden. Auch ca. 20 cm des Unterteils der hinteren Kotflügel mussten abgeschnitten werden, weil dieser Teil aus mehreren aufeinandergelegten Flicken und mehreren Kilos Spachtelmasse bestand.

Die gereinigten Innenflächen der restlichen hinteren Längsholme wurden mit der Schutzgrundierung behandelt. Neue Profile der hinteren Längsholme konnten nicht als Ersatzteile gekauft werden, deshalb wurden diese eigenhändig hergestellt. Die Innenflächen wurden vor dem Zusammenschweißen mit der Schutzgrundierung beschichtet.

Um den neuen Kofferraumboden herum wurde ein neues Heckteil zusammengebaut. Der vordere Teil des Kofferraumbodens wurde entsprechend eingeschweißt.

Das Heckblech des Kofferraums, der hintere Teil des Kofferraumbodens, die hinteren Längsholme und die Ersatzradmulden bilden eine Einheit, deshalb wurden diese Teile zuerst aneinandergefügt, um die gegenseitige Passgenauigkeit und die Übereinstimmung mit den übrigen Karosserieteilen - mit den Heckscheinwerfern, den Zierteilen, der Kofferraumhaube, den Stoßstangenträgern - zu prüfen.

Wie das oft passiert, kann sogar die Form der Originalersatzteile von der nötigen Form abweichen. Die im Heckblech ausgeschlagenen Löcher befanden sich um 7 cm versetzt, aber die Blechform entsprach nicht der ursprünglich vorgesehenen Form, weil es zwischen diesem Blech und den vorhandenen Heckscheinwerfern an einigen Stellen sogar eine bis zu 5 mm große Spalt gab. Die Form des Heckblechs wurde korrigiert, um so die Passgenauigkeit mit den Heckscheinwerfern und einen gleichmäßigen Spalt um die Kofferraumhaube herum sicherzustellen.

Das neue Heckteil der Karosserie wurde an die restlichen Kotflügelteile angepasst.

Es wurde mit dem Anschweißen der vorher angepassten Heckteilkomponenten begonnen.

Die Auspuffbefestigungen hatten erhebliche Korrosionsschäden, doch die Befestigungen gab es nicht als Ersatzteile zu kaufen. Alle hinteren Träger wurden erneuert.

Um den Zustand der Karosseriedeckel feststellen zu können, wurde zuerst die teerartige Beschichtung entfernt. Vor dem Lackieren wurden die Deckel in der Sandstrahlkammer gereinigt.

Die dekorativen Befestigungsklammern wurden in der Sandstrahlkammer gereinigt und danach zur Verzinkung übergeben.

Die linke Ersatzradmulde gab es als Ersatzteil nicht zu kaufen, deshalb wurde ein genaues Duplikat hergestellt. Die fehlende Befestigungsplatte für die Kraftstoffpumpe und der Schutzschirm der Kraftstoffpumpe wurden hergestellt.

Das Verstärkungsprofil der Motorraumtrennwand wurde erneuert und die durchgerosteten Bereiche der noch tauglichen linken Motorraumseitenwand wurden repariert.

Der durchgerostete Bereich des linken Innenkotflügels wurde ausgeschnitten und anstelle dessen wurde ein genaues Duplikat hergestellt. Das Duplikat wurde entsprechend eingeschweißt und die Schweißnähte wurden geschliffen.

 Die Innenprofile der Türschwellen wurden für das Anschweißen der Außenteile vorbereitet. Durch das Anschweißen der Außenteile wurde die Schwellenrestaurierung abgeschlossen.

Die Arbeit an der Erneuerung der Verbindungsstelle zwischen den Schwellenprofilen und den vorderen Längsholmen wurde beendet. Auch die vorderen Abdeckbleche der Schwellen wurden entsprechend angepasst und angeschweißt.

Die übrigen Bereiche der hinteren Innenkotflügel wurden für das Anschweißen der neuen Außenteile vorbereitet. Die neuen Außenteile der Innenkotflügel wurden angeschweißt und an die übrigen Teile befestigt.

Die Befestigung zwischen den Innenkotflügeln und den hinteren Enden der Schwellenprofile wurde erneuert.

Die durchgerosteten Bereiche der Motorraumwand wurden durch neue Bleche ersetzt.

Die Innenflächen der zentralen Längsholme bilden nach dem Anschweißen des Bodens Hohlräume, deshalb wurden diese Flächen mit Schutzgrundierung behandelt.

Die durch Korrosion zerstörten Verstärkungsrippen unter den Rücksitzen wurden erneuert und vor dem Anschweißen des Bodens wurden die künftig verschlossenen Innenflächen des Hohlraums mit Schutzgrundierung beschichtet.

Die neuen Bodenbleche wurden eingeschweißt, dabei wurde die Verbindung zu den Schwellen, den vorderen Längsholmen, dem zentralen Tunnel, der Motorraumwand und der Verstärkungskonstruktion unter den Rücksitzen wiederhergestellt.

Vor dem Anschweißen der vorderen Verstärkungsplatten wurden die jeweiligen Oberflächen der Motorraumwand und der vorderen Längsholme durch das Auftragen der Schutzgrundierung vorbereitet.

Die vorderen Bodenverstärkungsplatten wurden an die Bodenbleche und die vorderen Längsholme angeschweißt.

Neue vordere Bodenschutzplatten wurden angepasst und angeschweißt.

Die Erneuerung des Innenraumbodens wurde durch das Schleifen der Schweißnähte abgeschlossen.

Die neuen Außenbleche der Radkästen wurden an die vorhandenen Karosserieteile angepasst und angeschweißt.

Neue Reparaturteile der Kotflügelkanten wurden an die restlichen Teile der hinteren Kotflügel angepasst.

Die verrosteten Teile der hinteren Radkästen wurden erneuert und an den Vertiefungsboden des Kofferraums angepasst.

Das bei einem Unfall beschädigte Frontteil des Wagens war ausgetauscht worden, aber danach war es bei einem weiteren Unfall beschädigt worden, deshalb musste der verformte vordere Querträger abgeschnitten werden.

Das Abschneiden des vorderen Querträgers erleichterte das Rankommen an die verrosteten Enden der vorderen Längsholme, die dann auch erneuert wurden. Die beschädigten Bereiche der vorderen Längsholme wurden komplett abgeschnitten. Flicken mit entsprechender Dicke wurden eingeschweißt und die Nähte wurden geschliffen.

Vor dem Anschweißen der erneuerten vorderen Kotflügelelemente wurde die Geometrie des früher beschädigten Vorderteils wiederhergestellt. Der neue Querträger wurde vorläufig befestigt, um die Passgenauigkeit zu den Karosseriemaßen zu kontrollieren.

Das erhaltene Verstärkungsprofil des vorderen rechten Radkastens entsprach an mehreren Stellen nicht der Radkastenform, deshalb musste es umgebaut werden.

Das erhaltene Verstärkungsprofil des linken Radkastens entsprach dem Original in solchem Maße nicht, dass nur einzelne Teile davon brauchbar waren.

Die nicht entsprechenden Oberflächen wurden korrigiert, bis diese mit dem jeweiligen Teil übereinstimmten. An einzelnen Stellen war es notwendig, zusätzliche Blechflicken einzuschweißen.

Da es nicht möglich war Teile des vorderen rechten Radkastens für Rechtslenker zu kaufen, wurden die vorhandenen Teile umgeändert, indem diese mit Fragmenten der alten Teile ergänzt wurden. Zu Beginn der Restaurierung wurden zuerst alle beschädigten Bereiche des Radkastens abgeschnitten.

Vor dem Zusammenschweißen wurde die Passgenauigkeit sämtlicher Teile kontrolliert. Die neuen und alten angepassten Teile wurden zusammengeschweißt.

Alle geschlossenen Hohlräume, die beim Zusammenschweißen entstehen, wurden vor dem Zuschweißen mit Schutzgrundierung behandelt.

Die vorbereiteten Verstärkungen der vorderen Radkästen wurden entsprechend angeschweißt. Nach dem Zusammenschweißen wurden die Schweißnähte geschliffen.

Das Verstärkungsprofil des vorderen linken Radkastens wurde für das Anschweißen vorbereitet. Wie gewohnt, wurden die Innenflächen vor dem Anschweißen der Teile entsprechend behandelt.

Das erneuerte Verstärkungsprofil wurde entsprechend angeschweißt.

Die vorderen Kotflügel wurden montiert, um die Passgenauigkeit sämtlicher Vorderteile der Karosserie zu kontrollieren.

Die beschädigten Bereiche der Motortrennwand wurden ausgeschnitten und anstelle wurden entsprechende Teile hergestellt. Die hergestellten Teile wurden für das Anschweißen vorbereitet.

Die vorbereiteten Teile wurden eingeschweißt und die Schweißnähte wurden geschliffen.

Der von den Bodenplatten getrennte Querträger wurde erneuert, indem anstelle der verrosteten Flansche neue Flansche angeschweißt wurden. Vor dem Anschweißen wurde auf die Innenfläche des Querträgers eine Schutzschicht aufgetragen.

Auch die Bodenplatten, an die der Querträger angeschweißt werden musste, wurden vorher mit Schutzgrundierung behandelt. Der Querträger wurde entsprechend angeschweißt und die Nähte wurden geschliffen.

Bei den Befestigungsmuttern der Verstärkungsplatte des Kastens waren die Gewinde beschädigt, deshalb wurden neue Muttern hergestellt. Die beschädigten Muttern wurden abgenommen und neue Muttern wurden angeschweißt.

Die durchgerosteten Bereiche des Armaturenbretts wurden ausgeschnitten. Zum Flicken der beschädigten Bereiche wurden genaue Duplikate der ausgeschnittenen Teile hergestellt. Nach dem Einschweißen wurden die Schweißnähte geschliffen.

Das durchgerostete Vorderblech an der Scheibenwischerachse wurde geschweißt.

Die Risse in den inneren Teilen wurden zugeschweißt.

Bei der Restaurierung war es vorgesehen, auch die Heizung zu erneuern, deshalb wurde eine Heizungsanlage von einem ähnlichen Fahrzeug genommen und die jeweiligen Befestigungen wurden wiederhergestellt.

 Um die Passgenauigkeit sämtlicher Karosserieteile zu kontrollieren, wurden alle demontierten Karosserieteile wieder angebaut. Als alle Vorderteile genau angepasst waren, wurden die letzten Schweißarbeiten auch am Heckteil durchgeführt.

Die Zierleisten der Türschwellen wurden an die Radkastenverzierungen angepasst. Ebenso wurde die Passgenauigkeit der erneuerten Radkästen und deren Verzierungen kontrolliert.

Die Reparaturbleche der hinteren Kotflügel entsprachen nicht genau den spezifischen Maßen von W112, bedingt durch den Einsatz der verchromten Radkastenverzierungen. Damit diese an die verchromten Verzierungen passen, wurde die Form der Radkastenflansche geändert.

Alle Zierelemente wurden entsprechend angebracht.

Die beschädigten Türschwellenleisten wurden erneuert, indem in die beschädigten Bereiche neue Flicken eingeschweißt wurden. Die Türschwellenleisten wurden zusammen mit den anderen Zierelementen montiert.

  Die verchromten Messingteile waren beschädigt. Die beschädigten Teile wurden geradegebogen, die Bruchstellen, Risse und die falsch gebohrten Löcher wurden zugeschweißt. Auch die Form der Radkastenzierelemente wurde wiederhergestellt und die beschädigten Stellen wurden zugeschweißt.

Der neue Kofferraumboden wurde angeschweißt.

Alle im Laufe der Zeit in der Karosserie gebohrten Löcher wurden mit einer Messingkugel zugelötet.

Das beschädigte Luftfiltergehäuse wurde erneuert.

 Die Innenflächen der hinteren Kotflügel wurden vor dem Zuschweißen mit Schutzgrundierung behandelt. Genauso wurden die Innenflächen der Karosserieseitenbleche vor dem Zuschweißen behandelt.

Die neuen Unterteile der Seitenbleche wurden entsprechend montiert. Vor den endgültigen Schweißarbeiten wurde nochmals die Passgenauigkeit der verchromten Zierteile kontrolliert.

Die neuen Unterteile der hinteren Kotflügel wurden entsprechend angebracht und vor dem Anschweißen an die übrigen Teile angepasst.

Die Innenflächen der vorderen Längsholme wurden vor dem Anschweißen des vorderen Querträgers behandelt. Beide Hälften des vorderen Querträgers wurden vor der Montage zusammengeschweißt.

Der vordere Querträger wurde entsprechend angeschweißt.

Der Flicken der Kofferraumhaube wurde an der vorbereiteten Stelle angeschweißt.

Die vorderen Kotflügel kamen von einem anderen Fahrzeug, deshalb mussten die Befestigungsflansche der Kotflügel etwas korrigiert werden, damit diese genau montiert werden konnten. Zur Korrektur der Spaltbreite wurden die Türblechkanten mit Messing gelötet.

Als letzter wurde der durchgerostete Bereich am oberen Rand des hinteren Kotflügels entlang des Scheibenrahmens geschweißt. Nach dem Schweißen wurde die Oberfläche verzinnt.

Alle Schweißnähte der äußeren Karosseriebleche wurden verzinnt.

Die Karosserie wurde auseinandergenommen und alle geschweißten Stellen wurden mit Glasperlenstrahl behandelt. Mit Glasperlenstrahl wurde auch die Farbe entfernt, die vorübergehend aufgetragen und noch geblieben war.

Vor der Übergabe an die Lackiererei wurde die Karosserie zusammengebaut.

In der Lackiererei wurden alle Innenflächen für die weitere Bearbeitung vorbereitet. Als die Innenflächen bearbeitet waren, war es Zeit für die Bearbeitung der Außenflächen.

Die Karosserie wurde grundiert und gespachtelt. Alle entsprechenden Oberflächen wurden bearbeitet, bis die nötige Oberflächenqualität erreicht war.

Die demontierten Teile wurden für eine separate Lackierung vorbereitet. Die demontierten Teile wurden im Laufe der Arbeit wieder montiert, um die Passgenauigkeit zu prüfen.