Karosserieinstandsetzung
Der ursprüngliche Zustand und Aufgabenstellung
Auseinandernehmen, Mängelfeststellung und Aufstellung der Teileliste
Motor- und Aggregateinstandsetzung
Getriebeinstandsetzung
Fahrwerksinstandsetzung
Bremseninstandsetzung
Instandsetzung der Elektrik
Karosserieinstandsetzung
Innenraumrestaurierung
Instandsetzung der Ausstattungsteile
Instandsetzung sonstiger Geräte
Zusammenbau und Endkontrollen
Das Fahrzeug wurde aus dem Lager in die Werkstatt zum Zerlegen transportiert.
Vor dem Reinigen der Karosserie wurden auch alle abnehmbaren Karosserieteile demontiert – Motorhaube, Türen, Kofferraumhaube.
Die Außenteile der Karosserie wurden manuell vom Lack befreit.
Viele fahrlässig reparierte Oberflächen waren mit einer dicken Spachtelschicht bedeckt. Eine Schicht über 5 mm ist nicht zulässig.
Eine besonders dicke Spachtelschicht gab es am oberen Teil der beschädigten Tür.
Auch die beschädigte Oberfläche der Motorhaube war durch Einsatz einer ziemlich dicken Spachtelschicht repariert worden.
Eine Sendung mit wertvollen Ersatzteilen bzw. Karosserieblechteilen wurde geliefert. Die benötigten Fragmente der Radkästen wurden geliefert. Nach Erhalt der hinteren Längsholme konnte mit einer qualitativen Erneuerung der Karosserie begonnen werden.
Nach der Reinigung der Außenflächen wurde durch das Ausbauen beider Achsen die Zerlegung abgeschlossen.
Vor dem Aufstellen der Karosserie auf den Schweißstand wurde die Karosseriegeometrie kontrolliert. Diese war nach einem Unfall noch immer nicht ausgebessert worden. Obwohl an die Karosserie ein neues Eckteil vorne rechts angeschweißt war, war die rechte Fahrzeugseite 2 cm kürzer als die linke Seite. Vor den weiteren Restaurierungsarbeiten wurde die Karosseriegeometrie wiederhergestellt und die verformten Längsholme wurden gerade gebogen.
Die Karosserie wurde auf den Schweißstand aufgestellt und in die Sandstrahlkammer befördert, wo die Reinigung der Innenflächen erfolgte.
Nach dem Abschneiden der Schwelle wurde ersichtlich, dass diese durch Aufschweißen dünner Blechflicken in mehrere Lagen repariert worden war. Unsere Vermutung, dass alle Schwellen ausgetauscht werden mussten, war richtig. Der vordere Teil der Türsäule, der die Säule mit der Schwelle zusammenhielt, war komplett verrostet.
Zuerst wurde das Schwelleninnenprofil eingeschweißt. Der untere Teil der Türsäule, in dem sich die Wagenheberaufnahme befand, wurde erneuert. Zum Schutz dieser verschlossenen Hohlräume wurde eine zinkhaltige Grundierung eingesetzt.
Die Rohrbalken in den Türschwellen waren schon mal repariert worden, aber waren schon wieder durchgerostet.
Sobald das Schwelleninnenprofil eingeschweißt war, wurde der beschädigte Längsholm vom durchgerosteten Radkasten getrennt.
Ebenso wurde das durchgerostete Kofferraumbodenblech ausgeschnitten.
Die gelieferten Schwellenprofile waren nicht komplett angefertigt – wir mussten die unteren Profilkanten originalgetreu biegen, in die die Wagenheberaufnahmen eingeschweißt wurden.
Auch die gelieferten Wagenheberaufnahmen waren ohne Umbau nicht einsetzbar – die Rohre waren nicht präzise in die eingepressten Stellen eingeschweißt worden.
Die umgebauten Wagenheberaufnahmen wurden in das Schwelleninnenprofil eingeschweißt und vor weiteren Schweißarbeiten mit Schutzgrundierung beschichtet.
Der neue hintere Längsholm wurde an seine Einbaustelle angepasst und daran wurde das Innenblech des hinteren Radkastens angeschweißt. Das Innenblech des Radkastens wurde originalgetreu hergestellt.
Der neue hintere Längsholm wurde nicht nur mit dem Radkasten, sondern auch mit der Türschwelle verbunden und alle Nähte wurden geschliffen.
Die Innenflächen des Türschwellenprofils und die erneuerten Bauteile wurden vor dem Zuschweißen des Profils mit Schutzlack bestrichen.
Die Karosserieseitenpaneele am Hintersitz waren früher repariert worden, aber waren schon wieder durchgerostet. Genaue Duplikate der Seitenpaneele mit entsprechenden Öffnungen für den Zugang zum Fensterheber wurden hergestellt.
Durch das Anschweißen des Schwellenaußenprofils wurde die kastenartige Konstruktion der linken Schwelle abgeschlossen. Alle für die Festigkeit der Konstruktion benötigten Schweißnähte wurden hergestellt.
Das neue Außenblech des linken hinteren Radkastens wurde angepasst und angeschweißt.
Die Konstruktion des zentralen Querbalkens wurde wiederhergestellt. Vor dem Einschweißen wurden die Innenflächen mit Schutzgrundierung beschichtet.
Alle Oberflächen der neuen Teile, die nach dem Schweißen geschlossene Hohlräume bilden, wurden mit Schutzgrundierung beschichtet.
Die Seitenpaneele des Dachkastens wurden abgeschnitten, um an die Radkastenoberflächen für deren Befreiung von Rost und für die Reparatur ranzukommen. Vor dem Einschweißen wurden die Seitenpaneele gereinigt und grundiert. Die Oberfläche des Radkastens wurde gereinigt und grundiert.
Alle Schweißnähte am linken hinteren Radkasten wurden geschliffen.
Die Profilinnenfläche des neuen Längsträgers wurde vor dem Zuschweißen mit Schutzgrundierung beschichtet. Auch die nach dem Schweißen nicht mehr zugängliche Oberfläche des Seitenbleches wurde grundiert. Die zuvor gelieferten und selbtsgebauten Teile wurden zusammengeschweißt und so wurde eine neue Vertiefung in der linken Kofferraumwand hergestellt.
Das diagonale Verstärkungsprofil war vorher falsch eingeschweißt worden, deshalb musste es für die Wiederherstellung komplett ausgebaut werden. Das erneuerte diagonale Verstärkungsprofil wurde genau angepasst und angeschweißt. Die Erneuerung dieser linken Baueinheit wurde durch das Einschweißen des genau zugeschnittenen Bodenausschnitts abgeschlossen.
Anstelle des durchgerosteten Bodenblechs wurde ein neues Blech hergestellt und in den Kofferraum eingeschweißt.
Das durchgerostete untere Blech des hinteren Querbalkens wurde abgeschnitten und nach dem Reinigen wurde die Innenfläche des Querbalkens für das Schweißen vorbereitet. Ein genaues Duplikat des unteren Blechs wurde hergestellt und nach entsprechenden Vorbereitungen angeschweißt.
Die hintere linke Türsäule war früher repariert worden, doch war schon wieder durchgerostet. Ein Duplikat des Türsäulenunterteils wurde hergestellt und entsprechend eingeschweißt.
Das erneuerte hintere Seitenpaneel im Innenraum wurde entsprechend eingeschweißt und die Schweißnähte wurden geschliffen. Ein neues Deckblech für den hinteren Türpfosten wurde hergestellt und angeschweißt. Die ganze wiederhergestellte Konstruktion des Türpfostens wurde vor dem Anschweißen des Kotflügels mit Schutzgrundierung beschichtet.
Die vorderen Bodenverstärkungsrippen waren früher repariert worden, aber sie wiesen neue Korrosionsschäden auf. Nach dem Reinigen wurden die Schadstellen abgeschnitten. Flicken mit entsprechender Dicke wurden hergestellt, eingeschweißt und die Nähte wurden geschliffen.
Die verrosteten Flansche des hinteren Querbalkens wurden erneuert und an das neue Bodenblech auf der linken Seite angepasst.
Die Erneuerung des hinteren Kotflügels wurde mit dem Anpassen des vorderen Reparaturblechs begonnen.
Bei der weiteren Karosserierestaurierung wurde das linke Bodenblech entsprechend eingeschweißt. Alle Oberflächen, die später verschlossene Hohlräume bilden, wurden mit Schutzgrundierung beschichtet.
Die vordere Bodenverstärkungsplatte war nicht korrekt hergestellt worden, deshalb wurde diese umgebaut. Die angepasste Verstärkungsplatte wurde entsprechend angeschweißt.
Die Schweißnähte wurden geschliffen und die erneuerten Oberflächen wurden mit Schutzgrundierung beschichtet.
Der beschädigte Teil des hinteren Kotflügels wurde abgeschnitten und ein Reparaturblech wurde genau zugeschnitten. Nach dem Anschweißen des Reparaturblechs des hinteren Kotflügels wurden die Schweißnähte behandelt.
Die Verstärkungsprofile der vorderen Radkästen standen nicht als Ersatzteile zur Verfügung, deshalb wurden Duplikate der beschädigten Teile hergestellt. Die unteren Enden der Verstärkungsprofile waren früher oberflächlich repariert worden und waren schon wieder durchgerostet. Originalgetreue Duplikate der beschädigten Teile wurden hergestellt.
Nach der Reinigung wurden die inneren Oberflächen mit Schutzgrundierung beschichtet, um die weitere Korrosion vorzubeugen. Die hergestellten Teile wurden angeschweißt und der erneuerte Bereich wurde grundiert.
Die Reparatur auf der rechten Seite wurde mit dem Anschweißen des Schwelleninnenprofils begonnen. Genau wie auf der linken Seite wurden auch hier zuerst die falsch angefertigten rechten Wagenheberaufnahmen ausgebessert.
Das Schweißbauteil der Wagenheberaufnahme wurde originalgetreu zusammengeschweißt. Durch den Einsatz des vorbereiteten Sockels für die Wagenheberaufnahme wurde die vordere rechte Türsäule erneuert.
Der untere Teil der hinteren Türsäule wurde hergestellt und angeschweißt.
Das Seitenblech am Hintersitz im Innenraum war schon mal repariert worden, aber war inzwischen wieder durchgerostet. Das Seitenblech vorne unter dem Armaturenbrett war mehrmals repariert worden und bestand aus vielen Flicken. Die stark beschädigten Bleche wurden ausgetauscht, indem genaue Duplikate hergestellt wurden.
Die hintere rechte Wagenheberaufnahme wurde in das Schwelleninnenprofil eingeschweißt. Ein neues Innenteil der hinteren Türsäule wurde hergestellt.
Die hergestellte rechte vordere Seitenwand im Innenraum wurde eingeschweißt.
Der beschädigte hintere Längsholm wurde ausgeschnitten. Die Karosserie wurde für das Einschweißen des neuen hinteren Längsholmes vorbereitet.
Die Oberfläche des neuen hinteren Längsholmes wurde mit Schutzgrundierung beschichtet. Der neue Längsholm wurde an seine Einbaustelle angepasst.
Ein neues Teil der Innenfläche des hinteren Radkastens wurde hergestellt und dort, wo sich später Hohlräume bilden, mit Schutzgrundierung beschichtet. Nach dem Anschweißen des Radkasteninnenteils wurden die Schweißnähte behandelt.
Der hintere Teil des rechten vorderen Längsholmes war durchgerostet und wurde deshalb abgeschnitten. Anstelle wurde ein genaues Duplikat eingeschweißt. Auf der Innenfläche des Längsholmes war es durch einen Unfall zu Verformungen gekommen, die ausgeschnitten und durch neue Blechteile ersetzt wurden.
Um den vorderen Längsholm reparieren zu können, wurde der Bereich um die frühere Schweißnaht ausgeschnitten und anstelle wurde ein neues Blech eingeschweißt. Auch der verformte Bereich der Motorraumtrennwand wurde ausgeschnitten und anstelle wurde ein in der Form entsprechendes Blech eingeschweißt.
Die fehlenden Teile wurden eingeschweißt, so dass der Längsholm sein ursprüngliches Aussehen und Festigkeit wiedererlangt hatte. Auch die gegenüberliegende Oberfläche des Längsholmes wurde auf die gleiche Weise erneuert.
Die obere Verbindung des vorderen Radkastens mit der Motorraumtrennwand bestand aus vielen kleinen Flicken und musste komplett ausgetauscht werden. Alle beschädigten Teile wurden ausgeschnitten.
Das obere Blech hinter dem Armaturenbrett war komplett durchgerostet und wurde deshalb ausgeschnitten. Nach dem Reinigen wurde die Oberfläche des künftig verschlossenen Hohlraums mit Schutzgrundierung beschichtet. Nach dem Schweißen wurden die Nähte behandelt und die erneuerte Oberfläche wurde grundiert.
Der stark verformte Teil der Motorraumtrennwand wurde ausgeschnitten und durch ein entsprechendes Blechteil ersetzt. Auch die fehlenden Teile des Radkastens wurden eingeschweißt.
Das fehlende Teil des oberen Radkastenverstärkungsprofils wurde hergestellt und für das Anschweißen vorbereitet. Vor dem Anschweißen des Verstärkungsprofils wurde die Oberfläche des künftig verschlossenen Hohlraums mit Schutzgrundierung beschichtet.
Die Erneuerung des vorderen Radkastens wurde mit dem Anschweißen der Verstärkungsprofileinheit beendet. Nach dem Schweißen wurde die Schweißnaht geschliffen und die Oberfläche grundiert.
Das neue rechte Bodenblech wurde angepasst. Der hintere Querträger war komplett durchgerostet - das senkrechte Teil musste neu hergestellt werden. Das neue Querträgerteil wurde entsprechend eingeschweißt und grundiert.
Nach dem Anschweißen des Bodenblechs bildeten sich unter dem Hintersitz mehrere verschlossene Hohlräume. Diese wurden gereinigt und mit Schutzgrundierung beschichtet.
Der beschädigte Teil des Diagonalträgers wurde abgeschnitten und ein Duplikat wurde hergestellt. Als der Diagonalträger erneuert war, wurde die innere Oberfläche, die später einen Hohlraum bildet, mit Schutzgrundierung beschichtet.
Der Diagonalträger und die damit verbundenen erneuerten Teile wurden grundiert. Über dem Diagonalträger hinter dem Hintersitz wurde ein neues Bodenblech eingeschweißt.
Nach dem Anschweißen des rechten Bodenblechs wurde auf alle Oberflächen, die künftig geschlossene Holräume bilden, eine Schutzgrundierung aufgetragen. Die fehlenden Fragmente, die die Motorraumtrennwand und das Bodenblech verbinden, wurden hergestellt.
Nach der Erneuerung der Motorraumtrennwand wurden alle Schweißnähte geschliffen und mit Schutzgrundierung beschichtet. Die fehlenden Fragmente des hinteren Radkastens wurden hergestellt und entsprechend eingeschweißt.
Das Bodenverstärkungsblech wurde für das Anschweißen vorbereitet. Das Bodenverstärkungsblech wurde entsprechend angeschweißt.
Das Abdeckblech der Bodenverstärkung war falsch hergestellt worden und wurde neu gemacht. Das neugemachte Teil passte genau an der jeweiligen Stelle.
Der untere Teil des Verstärkungsprofils des linken Radkastens war stark beschädigt. Nach dem Abschneiden des beschädigten Teils wurde darunter sichtbar, dass auch der vordere Längsholm durchgerostet ist und Teile davon ausgetauscht werden müssen.
An der Verbindungsstelle von Radkasten und Verstärkungsprofil an der Windschutzscheibenkante waren mehrere erhebliche Korrosionsschäden sichtbar. Alle beschädigten Zonen wurden ausgeschnitten und entsprechende Flicken wurden vorbereitet.
Der sehr stark beschädigte Teil des Verstärkungsprofils wurde neu hergestellt. Vor dem Anschweißen des neuen Abdeckblechs wurde die Oberfläche des später geschlossenen Hohlraums mit Schutzgrundierung behandelt.
Alle Schweißnähte des linken Radkastens wurden kontrolliert und, wo nötig, ausgebessert.
Die Dachrinne des Verdeckkastens war komplett verrostet und ein Duplikat wurde hergestellt.
Die beschädigten Teile des rechten hinteren Kotflügels zusammen mit den Resten des Radkastenaußenteils wurden abgeschnitten. Vor dem Anschweißen wurden die neuen Bleche der hinteren Kotflügel angepasst und vorbereitet.
Die beschädigten Bereiche im Inneren des hinteren Radkastens wurden erneuert. Ein neues Außenteil des Radkastens wurde angeschweißt.
Das Schwellenaußenprofil wurde angeschweißt.
Die Bleche des hinteren Kotflügels wurden entsprechend angeschweißt.
Die Vertiefung für die Aufbewahrung von Reserverad im Kofferraum wurde durch den Einsatz von neuen und selbstgemachten Teilen erneuert.
Im Verdeckkasten wurde ein unangemessenes Loch entdeckt. Ein Duplikat der Schadstelle wurde hergestellt. Das beschädigte Teil wurde ersetzt und die Nähte wurden geschliffen.
Ein Duplikat des beschädigten vorderen Kofferraumbodenteils wurde hergestellt. Der Kofferraumboden wurde erneuert, indem das selbstgemachte Teil eingeschweißt wurde.
Nach der Ereneuerung des hinteren Radkastens wurden die Komponenten des Fahrgastraums angeschweißt.
An mehreren Stellen im Boden hinter dem Hintersitz gab es durchgerostete Löcher. Die Schadstellen wurden ausgeschnitten und Schicht für Schicht ersetzt.
Über den Federsockeln gab es im Boden mehrere Durchrostungen. Nach dem Austausch der durchgerosteten Stellen wurden die erneuerten Federsockeln wieder entsprechend angeschweißt.
Es wurde mit der Ausrichtung des Heckblechunterteils begonnen, damit es an die neuen Kotflügel und an das alte Heckblech passt. Auch der falsch reparierte hintere Querträger des Kofferraums musste abgeschnitten werden.
An der vorgesehenen Stelle wurde das neue Bodenblech angeschweißt, das einen Teil des hinteren Querbalkens bildete.
Duplikate von beschädigten Teilen zum Einschweißen in den hinteren Querbalken wurden hergestellt. Als die Schweißteile an den bestimmten Stellen angeschweißt waren, wurden die inneren Flächen des Querbalkens für das Zuschweißen des Kastens vorbereitet.
Die fehlenden Eckelemente des Kofferraumbodens wurden hergestellt und angeschweißt.
Das neue angepasste Heckblechunterteil wurde entsprechend angeschweißt.
Neue Verbindungsprofile des Boden- und Heckblechs wurden hergestellt. Als die Profile angeschweißt waren, wurden die Schweißnähte behandelt.
Die nicht ausgetauschte Innenwand des Heckblechs an den Stoßstangenhaltern war komplett durchgerostet. Die Stoßstangenhalter wurden vom Heckblech gelöst und die durchgerosteten Bereiche wurden durch neue Blechteile ersetzt.
Die erneuerten Bereiche des Heckblechs wurden für das Anschweißen der gereinigten Stoßstangenhalter vorbereitet. Die erneuerten hinteren Stoßstangenhalter wurden an den entsprechenden Stellen angeschweißt.
Die vorhandenen Halter des Auspuffschalldämpfers waren stark verrostet, deshalb war es notwendig diese vor dem Anschweißen zu reinigen. Einer der Halter war falsch repariert worden. Die Originalform des Auspuffhalters wurde wiederhergestellt.
Die erneuerten Halter des Auspuffschalldämpfers wurden an den entsprechenden Stellen angeschweißt.
Da ein neues Heckblech nicht geliefert wurde, mussten alle Durchrostungen um den hinteren rechten Scheinwerfer zugeschweißt werden. Ein zusätzliches Problem stellte die nach einem Unfall fasch reparierte "Heckflosse” dar, deren beschädigte Stelle ausgeschnitten und gegen einen entsprechenden Flicken ausgetauscht wurde.
Auch um den hinteren linken Schweinwerfer gab es mehrere Löcher, die zugeschweißt werden mussten.
Der durchgerostete untere Flansch des Windschutzscheibenrahmens war unter einer dicken Spachtelschicht versteckt worden. Als der beschädigte Teil des Windschutzscheibenrahmens zwecks Austausch ausgeschnitten war, wurde festgestellt, dass die Kante des darunter befindlichen Lufteinlasses auch komplett durchgerostet war und ausgetauscht werden musste.
Genaue Duplikate der beschädigten Teile wurden hergestellt und entsprechend angeschweißt.
Ein Teil der Motorraumtrennwand musste ausgeschnitten werden, um an den unteren Teil des Lufteinlasses heranzukommen. Die Dichtheit des Ansaugsystems wurde wiederhergestellt.
Die künftig schwer zugänglichen Stellen wurden vor dem Anschweißen der Motorraumtrennwand mit Schutzgrundierung beschichtet. Nach dem Anschweißen des ausgeschnittenen Trennwandteils wurden die Schweißnähte geschliffen.
Der durch Korrosion beschädigte Teil der Innenraumseitenwand unter dem Armaturenbrett wurde ausgetauscht.
Die bei einem Unfall verformte Lenksäulenbefestigung wurde erneuert.
Der erneuerte zentrale Querbalken des Fahrgastraums wurde eingeschweißt.
Das Gehäuse des rechten Kotflügelscheinwerfers war nach einem Unfall oberflächlich repariert worden. Der Unterschied zwischen dem linken und rechten Kotflügel war offensichtlich.
Nach einer Messung der Scheinwerfergehäuse wurde versucht zu klären, warum es nicht möglich ist, den rechten Kotflügelscheinwerfer einzusetzen. Die Messung ergab, dass die Maße nach der Reparatur um 1 cm kleiner geworden waren.
Es war notwendig, das Scheinwerfergehäuse vom Kotflügeloberteil zu trennen, um die benötigte Aussparungsgröße für den Scheinwerfer zu bilden.
Die fehlenden Blechteile des Kotflügels und des Scheinwerfergehäuses wurden hergestellt und angeschweißt. Nach dem Zusammenschweißen wurden die Schweißnähte behandelt.
An der linken Seite in der Seitenwand des vorderen Radkastens gab es mehrere Risse, die zugeschweißt wurden.
Der vordere Querbalken war bei der letzten Reparatur ausgetauscht und mit fragwürdigen Schweißpunkten angeschweißt worden.
Der eingedrückte untere Teil des vorderen Querbalkens wurde ausgetauscht.
Die obere Schweißnaht des vorderen Querbalkens wurde sorgfältig geschweißt. Eine sichere Schweißung zwischen dem vorderen Querbalken und dem Frontblech auf beiden Karosserieseiten wurde hergestellt.
Auf beiden Seiten an den Befestigungsstellen der Motorhaubenscharniere gab es Beschädigungen in Form von Rissen und Durchrostungen. Die Risse und Löcher wurden zugeschweißt und die Nähte wurden behandelt.
Nach der Reinigung wurde ersichtlich, dass die Spachtelschicht viele Löcher in der Dachrinne und am oberen Rand des Verdeckkastens versteckt hatte. Alle beschädigten Bereiche wurden ausgeschnitten und passende Duplikate wurden hergestellt.
In der Rückwand des Cabrioverdeckkastens und in der Dachrinne gab es viele Karosserieschäden. Diese Zonen wurden ausgeschnitten, um sie durch neue zu ersetzen. Genaue Duplikate der beschädigten Zonen wurden hergestellt und entsprechend eingeschweißt.
Die Rastungen der Handbremsseilhülle wurden erneuert. Die Rastungen wurden an den entsprechenden Stellen unter dem Karosserieboden angeschweißt.
Fast alle Befestigungen der Schaltgetriebehalteplatte wiesen beschädigte Gewinde auf, und diese mussten abgeschnitten werden. An den entsprechenden Stellen am Motortunnelflansch wurden neue Muttern angeschweißt.
Die Schaltgetriebehalteplatte war bei einem Unfall beschädigt worden, und vor der Instandsetzung wurde sie gereinigt. Zuerst wurden die verformten Befestigungsstellen des Schaltgetriebeträgers erneuert. Die gebrochenen Lenkrollen und der Träger des Handbremsseils wurden für die Reparatur und für den Austausch demontiert.
Zur Kontrolle der Passgenauigkeit wurden alle Zielelemente an der erneuerten Karosserie befestigt.
Vor dem Transport der Karosserie in die Lackierwerkstatt wurden die erneuerten Oberflächen verzinnt.
Die erneuerte Karosserie wurde in die Lackierwerkstatt zur Oberflächenvorbehandlung und Lackierung transportiert.
Vor dem Auftragen der Grundlackierung wurde die Karosserieoberfläche mechanisch behandelt.
Zuerst wurden die Bleche des Motorraums und des Unterbodens grundiert.
Auch die Oberflächen im Fahrgastraum und Kofferraum wurden für die Grundierung vorbereitet.
